Дсп состав: состав, технические характеристики, разновидности, размерный ряд, применение

Содержание

Всё о ДСП

НЕМНОГО ИСТОРИИ

Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель — плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы. 

Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.

Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП – OSB), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.

Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.

Что такое ламинированные древесностружечные плиты ?

Древесностружечные плиты, облицованные декоративными бумажными пленками на основе термореактивных полимеров, являются в настоящее время основным материалом для изготовления щитовых элементов мебели массового производства ( англ.- wood particleboards, laminated with paper impregnated with thermosetting resins).

В просторечии эти плиты часто называют “ламинированными ” или “ламинатом”. Помимо мебели, они используются в строительстве и др. отраслях промышленности.
Плиты, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров, обладают высокой твердостью поверхности и устойчивостью к воздействию высокой температуры, воды и растворителей. В процессе испытаний плиты подвергают воздействию воды, спирта, бензина, хлорамина, уксусной кислоты, кофе, чая, растительного масла, ацетона . Поэтому ламинированные плиты хорошо подходят для изготовления деталей бытовой, медицинской, учебной и лабораторной мебели.
Этим свойствам они обязаны содержанию в пленке меламиносодержащей формальдегидной или карбамидоформальдегидной смолы. Химическое название меламина – 2,4,6 триамино- 1,3,5 – триазин .
Декоративные бумаги, используемые для ламинирования плит имеют самые разнообразные цвета и текстуры:
однотонные бумаги, рисунки под различные породы древесины, фантазийные декоры, геометрические орнаменты и т.д.
Для облицовывания ламинированных плит используются пропитанные декоративные пленки с неполной конденсацией смолы. Пленка изготавливается в пропиточной машине из специальной декоративной бумаги плотностью 60 – 90 г/м2.


Технология ламинирования плиты:

Ламинирование плит осуществляется в прессах проходного типа или в многоэтажных прессах. Давление пресса 20 – 35 кг/см2, температура плит 140 – 210 град. С.
В процессе прессования пропитанная бумага уплотняется и приобретает свойства пластика. Содержавшаяся в ней смола, частично выдавливается на наружную и внутреннюю поверхности пленки и быстро конденсируется ( отверждается). Таким образом, на верхней ее поверхности образуется своего рода тведая лаковая пленка, а на нижней – клеевая. Смола проникает в мельчайшие поры плиты-основы, обеспечивая прочное соединение бумаги и плиты. Если формирующая прокладка пресса имеет текстурированную поверхность , то рисунок текстуры отпечатывается на поверхности облицованной плиты. Соответственно глянцевые прокладки обеспечивают получение глянцевой поверхности, а прокладки с матовой поверхностью обеспечивают матовую поверхность плиты. 

Разбивая стереотипы.

Сегодня на рынке представлены ДСП самых разнообразных назначений. Они различаются между собой по толщине, плотности, износоустойчивости, составу. Это связано с тем, что древесно-стружечные плиты используются в разных областях.

Кстати, о плотности ДСП. Существует один из самых устойчивых стереотипов, распространенных среди потребителей ДСП: “Чем выше плотность плиты, тем лучше”. Разберемся, в чем состоит стереотип, и в чем его опасность.

Плиты ДСП хороши тем, что их можно делать из низкосортной древесины, практически из любого мусора – из горбыля, рейки, тонкомера. Но стружка, которая укладывается в ковер, должна все же отвечать определенным требованиям:

  • Во-первых, не должно быть слишком мелкой пылеобразной фракции. 
  • Во-вторых, получаемая стружка должна иметь форму лепестка, т.е. ее сечение не должно быть квадратным – иначе резко снижаются физико-механические характеристики готовой плиты. “Квадратная” стружка служит концентратором напряжений в слое ДСП, резко ухудшая, главным образом, сопротивление на изгиб. 

Проблема ухудшения физико-механических свойств из-за качества стружки была еще в советское время частично решена за счет повышения плотности плиты. Плотность плиты повышалась за счет увеличения доли смолы в готовом изделии. Таким образом, многие отечественные производители сегодня могут “похвастаться” плитой с плотностью до 750 кг/куб.м. Этим, в действительности, удается выйти на физико-механические характеристики, удовлетворяющие требованиям ГОСТ.

Чем же приходится за это расплачиваться?

  • Во-первых, увеличение доли смолы увеличивает эмиссию формальдегида. При плотности в 750 кг/куб.м. и выше оказывается довольно сложной задачей вписаться в требования ГОСТа по уровню Е1, а требования европейской нормы Е1 становятся просто несбыточной мечтой, вне зависимости от качества используемой смолы. 
  • Во-вторых, более плотная плита при раскрое требует частой замены весьма дорогостоящего режущего инструмента и создает повышенные нагрузки на весь привод оборудования распиловки. 
  • В-третьих, увеличение плотности влечет за собой увеличение себестоимости, а также увеличение расходов на транспортировку готовой продукции. 

При оценке качества плит следует ориентироваться не на плотность, а на физико-механические показатели и на уровень эмиссии формальдегида. 

Материал ЛДСП – разновидности, применение, характеристики

Профессионалы работают исключительно с качественным ЛДСП материалом, причем данное утверждение касается всех областей человеческой деятельности, включая производство мебели и других конструкций.

Ни один специалист не рискнет своей репутацией ради сиюминутной выгоды, а потому всегда проверит надежность используемого сырья, прежде чем применить его для изготовления той или иной продукции. Именно поэтому подбор ламинированных древесно-стружечных плит осуществляется с особой тщательностью. Более того, этот материал приобретается только у проверенных поставщиков, и такая тенденция вполне оправдана.

Что такое материал ЛДСП?

Если говорить простым языком, то – это усовершенствованная версия стандартных древесно-стружечных плит, активно применяемая в нескольких производственных сферах. Помимо ДСП, в состав в обязательном порядке входит особая пленка, благодаря использованию которой созданный материал приобретает дополнительную прочность и устойчивость к внешнему механическому воздействию. Кроме того, увеличиваются максимальные сроки применения таких изделий, что очень и очень важно для конечного потребителя.

По стоимости ламинированные плиты существенно обходят натуральное дерево, которое по естественным причинам не может быть дешевым. Однако, характеристики и эксплуатационные качества у ламинированных плит практически не уступают натуральному аналогу, что является очевидным плюсом данного материала. Еще один плюс – однородная структура плит за счет использования только высококачественных материалов и применения современных технологий.

Сверхпрочность ламинированных плит идеально подходит для их использования в качестве декораций пола и стен. То есть, спектр использования у такого материала куда шире, чем у обычного дерева, не всегда способного справиться с жесткими эксплуатационными условиями. Ламинированные плиты без проблем справляются с влагой, а потому подходят для ванной комнаты. Им нипочем высокие температуры, что делает их идеальными для кухонных помещений. Механические типы повреждений тоже не свойственны ламинированным плитам, а потому места, где постоянно кто-то ходит и что-то делает, тоже могут быть ими задекорированы. Ну а внешнюю привлекательность можно назвать вишенкой на торте, состоящем из множества преимуществ.

Дизайнерам очень нравятся ламинированные плиты по той причине, что производители красят их в разные цвета и предлагают самые необычные и интересные текстуры. Это позволяет внедрять такой материал в проект дизайна интерьера. Эстетические качества ламинированных плит славятся не только среди простых людей. Один только факт, что рабочий стол президента РФ выполнен из них, говорит больше, чем тысячи статей с похвалами.

Износостойкости ламинированных плит можно только позавидовать. Ведь там, где любое другое покрытие утратило бы привлекательный внешний вид или приобрело бы механические повреждения, эти плиты остаются новенькими и блестящими.

Правда, не обошлось без недостатков, которые должны быть в любом продукте, созданном в промышленных условиях. В случае с ламинированными плитами, недостатком можно назвать относительную хрупкость во время обработки. Да, даже у опытного мастера вряд ли получится сделать красивые фигурные элементы из таких плит, потому что они потрескаются и раскрошатся. К счастью, в целом виде они прочны и практически неуязвимы. Еще один недостаток – придется отказаться от глубокой фрезеровки, которая тоже нарушит целостность плиток. Ну и наличие смол формальдегида может понравиться далеко не всем. А в остальном этот материал прекрасен и советуется многими профессиональными строителями.

Есть интересный момент, который связан с уходом за ламинированными плитами. Для того, чтобы на сто процентов обеспечить им идеальную сохранность, нужно соблюдать несложные правила. Во-первых, не стоит регулярно лить на них воду. Их водостойкость не является неуязвимостью, поэтому даже самый прочный материал со временем утратит свои свойства от воздействия влаги. Во-вторых, лучше воздержаться от использования химически активных веществ вблизи от плит, потому что они вряд ли обрадуются такому соседству. В-третьих, нельзя оказывать на них долговременную нагрузку. Специалисты не советуют ставить более двенадцати килограммов на более чем тридцать минут.

Что касается чистки, то вместо сильных химических средств лучше очищать грязь на панели при помощи мягкой ткани, которая смочена в мыльном растворе. Такой раствор совершенно не повредит поверхности и снова сделает ее блестящей. После того, как грязь удалена, нужно протереть панель чистой влажной салфеткой и сухой тряпочкой. Соблюдая такие несложные правила, можно обезопасить ламинированные плитки и обеспечить им длительный период эксплуатации.

Еще раз отметим достоинства ЛДСП материала. Причем особое внимание следует обратить на следующие свойства вышеупомянутых изделий:

  • Презентабельность. Внешний вид таких плит заслуживает лишь восхищения. Абсолютно гладкая поверхность, отсутствие полостей и трещин, отличная защита от гниения – все это позволяет считать по-настоящему качественным и универсальным в применении материалом.

  • Разнообразие дизайнерских решений. Использование ламинирования дает возможность окрашивать плиты в любые цвета, что автоматически повышает ценность данного материала в глазах представителей дизайнерских и строительных организаций.

  • Устойчивость к изменению микроклимата. Высокая влажность, а также резкие перепады температур не оказывают существенного воздействия. Плиты сохраняют свою структуру в изначальном виде. То же самое касается и эксплуатационных свойств вышеупомянутого материала.

Таким образом, ЛДСП действительно сочетает в себе множество положительных характеристик, благодаря чему и пользуется популярностью среди отечественных и зарубежных потребителей.

Разновидности ЛДСП

Как и многие другие материалы, ламинированные древесно-стружечные плиты представлены в достаточно широком ассортименте. Более того, специалисты выделяют несколько вариантов классификации таких изделий. На сегодня в список основных критериев, применяемых для распределения на группы, входят:

  • марка;

  • конструкционные особенности;

  • количество слоев;

  • сорт;

  • степень обработки материала;

  • наличие примесей и их количество.

Каждый из этих параметров по-своему важен, а потому лишь оптимальное их сочетание позволит приобрести в том виде, что требуется для выполнения заранее обозначенных целей. Кроме того, периодически встречаются и другие способы классификации, а потому ассортиментный перечень данной продукции расширяется практически ежемесячно.

Применение ЛДСП

Ламинированные древесно-стружечные плиты используются во многих сферах деятельности. Особенно актуальным явлением является их применение в процессе проведения строительных и ремонтных работ, а также для изготовления мебели в различных ее вариациях.

ЛДСП часто применяют для обустройства офисов, квартир, частных домов, торговых и бизнес центров. Владельцы этих помещений прекрасно осознают, что приобретение данного материала, а также изготовленных из него изделий – это отличный способ сэкономить деньги, получив при этом действительно качественную продукцию. Покупка всегда была рациональным решением, и в наши дни ситуация не изменилась.

Подводя итоги:

Изделия пользуются популярностью среди всех слоев населения, а потому реализация такой продукции превращается в весьма выгодное мероприятие. Однако прежде чем продавать товар, нужно его изготовить. Для этого, в свою очередь, необходимо закупить ламинированные древесно-стружечные плиты у их прямого поставщика и организовать производство тех или иных предметов интерьера.

Отметим, что одним из лучших вариантов приобретения вышеупомянутого изделия является обращение в нашу организацию и оформление соответствующего заказа. Мы готовы предоставить вам в разнообразных их вариациях, и таким предложением стоит воспользоваться!

Ламинированные древесно-стружечные плиты нашего производства – надежный материал, идеально адаптированный для различных видов обработки. Потому приобретайте без каких-либо сомнений. И помните, принятое вами решение окупится неоднократно!

ДСП, ДВП, МДФ – в чем отличия

Индустрия предлагает большой выбор композиционных материалов и наиболее популярными их разновидностями являются МДФ, древесно-стружечная и древесноволокнистая плита. Рассмотрим подробнее основные характеристики, физико-химические свойства, преимущества и недостатки каждого из них. Общим для всех перечисленных панелей является наполнитель – обработанная разными способами древесина, различны в них и связующие вещества. Соответственно и по своим параметрам плиты отличаются друг от друга и существенно.

МДФ: описание, основные свойства, достоинства и недостатки

Данный композитный материал представляет собой древесноволокнистую плиту, производимую с использованием технологии сухого прессования. Формирование панели МДФ происходит под воздействием высоких температур и давления, связующим веществом является модифицированные карбамидные смолы. Применение последних позволяет свести к минимуму эмиссию формальдегидов, уровень выделений летучих веществ сравним с показателями натуральной древесины.

Сокращенное название материала происходит от английской аббревиатуры MDF, и является его транслитеризацией. Буква М (Medium) указывает, что древесно-плитные материалы данного вида относятся к категории плит средней плотности от 600 до 1000 кг/м3. Качественный МДФ имеет достоинства и недостатки, которые определяются свойствами используемого наполнителя и связующего вещества.

Описываемые плиты имеют ряд неоспоримых преимуществ перед аналогами:
  • Возможность изготовления плит МДФ, отличающихся повышенной стойкостью к воздействию огня, воды и биологических вредителей.
  • Толщина листа варьируется в пределах от 2 до 60 мм, и он может быть использован для изготовления самых разнообразных изделий.
  • Долговечность при правильном использовании.
  • Возможность формирования изделий сложной конфигурации: мебельных фасадов и других деталей.

Вместе с тем, большинство видов МДФ не отличается высокой влагостойкостью, панели не рекомендуется использовать вне помещений. Внешняя поверхность изделий из этого материала может иметь ламинированное покрытие и следует избегать его перегрева. Это может привести к отслаиванию пленки и потере вида.

МДФ Опт на заказ
по вашим размерам Подробнее

Древесно-стружечная плита: характеристики, плюсы и минусы

ДСП – это материал, получаемый в результате прессования с параллельным нагревом смеси стружки и опилок с неминеральными связующими веществами. Древесно-стружечная плита производится на специальном оборудовании, развивающем давление от 0,2 до 5 МПа при температуре от 120 до 190 °С. В состав сырья возможно введение специальных добавок, определяющих характеристики и свойства материала.

Обозначенная древесностружечная плита имеет плюсы и минусы, при этом достоинств больше. Этим и объясняется постоянный рост производства и потребления материала.

К наиболее важным преимуществам ДСП следует отнести следующие:
  • Высокая механическая прочность, предел которой при изгибе составляет от 10 до 25 МПа при растяжении – от 0,2 до 0,5 МПа.
  • Однородность, технологичность и простота обработки. Материал легко режется дисковыми и ленточными пилами, шлифуется и фрезеруется.
  • Возможность использования для соединения деталей из ДСП самонарезающих шурупов, конфирматов и гвоздей. Крепежные элементы прочно удерживаются в материале.
  • Существуют влагостойкие древесно-стружечные плиты, которые используются в мебельном производстве. Это отличный материал для изготовления шкафов, полочек, столов и других предметов интерьера для ванных комнат и кухонь.

Одним из основных недостатков ДСП является выделение формальдегидных смол, которые являются сильными канцерогенами. Некоторые виды по этой причине не могут быть использованы при производстве мебели, для этой цели применяются только качественные плиты класса Е0,5 и Е1. Обычные панели при попадании влаги сильно набухают, что приводит к потере вида и быстрому разрушению.

ДCП ДСП всегда в наличии
по самым выгодным ценам Подробнее

Древесноволокнистая плита: параметры, преимущества и недостатки

Листовой материал ДВП производится из ковра древесных волокон посредством сушки или горячего прессования. Для соединения наполнителя применяются связующие вещества с добавлением дополнительных компонентов или без них. Древесноволокнистые плиты бывают мягкими и твердыми, а также подразделяются по удельной плотности на марки и классы. Существует шесть разновидностей мягких панелей и девять – твердых.

Недорогая древесноволокнистая плита, плюсы и минусы которой будут проанализированы ниже, используется в основном для изготовления деталей корпусной мебели. Из ДВП обычно делаются задние стенки шкафов и тумбочек, а также днища выдвижных ящиков и поддонов диванов, кроватей и кресел.

Основные преимущества данного листового материала следующие:

Невысокая цена

Долговечность (при правильном использовании)

Экологичность(Панели практически не выделяют вредных веществ в окружающую среду)

Простота обработки

Вместе с тем ДВП не отличается прочностью, толщина листа небольшая и из него невозможно изготовить боковые стенки мебели – несущая способность недостаточна. Кроме того материал непригоден для влажных помещений при попадании на него воды он деформируется, набухает и быстро разрушается.

ДВП Для любых строительных целей
и мебельного производства
с доставкой во все регионы России Подробнее

Сравнительный анализ ДВП, ДСП и МДФ, особенности применения материалов

Все описанные листовые материалы являются композиционными и для их производства используются схожие технологии. Возникает вопрос, панели МДФ и ДВП в чем разница между ними, если оба вида плит относятся к категории древесноволокнистых. Отличия состоят в способе производства и составе наполнителя и связующего звена, которые и определяют основные физико-механические показатели панелей.

Технологии и сырье

Древесно-стружечные плиты и другие листовые композиционные материалы производятся методом горячего прессования при высоких температурах. Для панелей ДВП и ДСП отличие состоит в составе используемого сырья, кроме того первые нередко делаются путем сушки ковра из древесных волокон. Панели имеют разное назначение и прекрасно дополняют друг друга в мебельных конструкциях. Из древесно-стружечных плит делаются несущие элементы, а из древесноволокнистых – задние стенки. Это позволяется снизить массу и цену изделий.

В тоже время разница между МДФ и ДСП состоит в уровне выделений вредных веществ: фенолов и формальдегидов. Первый из названных материалов ко всему прочему имеет лучшие технические характеристики и декоративно-защитные свойства. Древесно-стружечная плита в сравнении с МДФ стоит значительно дешевле и ее применение выгоднее при массовом производстве бюджетной мебели или других предметов.

Основные характеристики древесно-плитных материалов

Для объективности оценки МДФ и ДСП следует сравнить основные показатели панелей. Названные материалы имеют разный модуль упругости: у древесно-стружечной плиты в зависимости от толщины этот показатель колеблется в пределах от 1200 до 1950 МПа; у древесноволокнистых панелей – 1700 МПа. Последний материал более пластичен и может быть изогнут под довольно большим углом, в то время как ДСП при боковых нагрузках ломается.

Различаются сравниваемые материалы и по удельной плотности. Для МДФ этот параметр находится в пределах от 720 до 980 кг/м3. Древесно-стружечные плиты бывают трех видов с показателями менее 550 кг/м3 – малая, более 750 кг/м3 – высокая и в диапазоне между названными значениями – средняя.

Сравнительный анализ свойств и характеристик трех типов плитных материалов наглядно показывает явное преимущество МДФ, он прочнее и долговечнее конкурентов. Второе место следует отдать ДСП, основным достоинством которого является доступная цена. Замыкает рейтинг ДВП, однако этот материал практически незаменим в своей узкой сфере применения.

Композиты на основе натурального сырья получают все большее распространение. Древесно-плитные материалы ДСП, ДВП и МДФ широко используются в самых разных отраслях: в строительстве, производстве мебели, автомобильной промышленности. С появлением современных технологий удалось существенно (c 40 до 90%) повысить эффективность использования природного сырья, в том числе и некондиционного.

Древесно стружечная плита(ДСП). Виды и производство.Особенности

Древесно-стружечная плита (ДСП) – это листовой материал, полученный путем прессования деревянной стружки со связующими неминеральными добавками. В разговорной речи материал более известен как ДСП. Он имеет шероховатую поверхность и неоднородную структуру, поэтому уступает по красоте и техническим характеристикам настоящей древесине. Однако благодаря невысокой стоимости и ровному формату листа ДСП используется в различных отраслях, в том числе и мебельном производстве. Особым спросом пользуются ламинированные плиты, имеющие декоративный облицовочный слой, имитирующий различные поверхности.

Как производится древесно-стружечная плита

Материал был изобретен в Германии в начале 30-х годов прошлого века. Впервые его промышленное производство было налажено в 1941 году. Изначальной его делали исключительно из еловой кружки с добавлением фенольных связующих. Уже через 10 лет с момента начала производства изобретатель ДСП Макс Химмельхебер продал лицензию на изготовление плит более чем 80 фабрикам.

Современная технология производства древесно-стружечной плиты разделена на целый ряд этапов. Сначала подаваемое на конвейер сырье поддается очистке от примесей и крупных частиц. Стружка высушивается. Для оптимальной прочности материала необходимо, чтобы влажность разных слоев ДСП отличалась. Для наружного слоя она должна составить 4-6%, а для внутреннего 2-4%.

На следующем этапе в стружку добавляется связующее вещество. Масса тщательно перемешивается, чтобы каждая частица покрылась смолой. Готовый вязкий полуфабрикат с помощью формирующей машины выкладывается в форму для прессования. После этого материал сдавливается на продолжительный срок. Время прессовки рассчитывается в зависимости от толщины получаемой плиты. На каждый миллиметр ее сечения нужно сдавливание продолжительностью полчаса. То есть, плита сечением 10 мм будет спрессовывать 3 часа. Одновременно с прикладыванием давления осуществляется подогрев материала.

После формирования плиты охлаждаются и обрезаются в необходимый формат. Непосредственное охлаждение осуществляется под строгим технологическим контролем. Дело в том, что если оно произойдет слишком быстро, то может возникнуть разница температуры и влажности между разными слоями. Как следствие плита деформируется. Далее раскроенный материал шлифуется и обрабатывается на торцах.

Виды ДСП
Древесно-стружечная плита очень востребованный материал, который в зависимости от назначения разделяют на несколько видов:
  • Обычная.
  • Ламинированная.
  • Влагостойкая.
  • Экструзионная.

Обычная ДСП нашла свое применение в производстве мебели и строительстве. Она имеет характерный цвет опилок и достаточно неприглядный внешний вид. Ее поверхность отшлифована, поэтому не имеет значительных дефектов. Однако используется такой материал для черновых работ. При изготовлении мебели из него делают те элементы, которые в дальнейшем будут закрываться обивкой или находиться снизу. Обычная древесно-стружечная плита имеет самую доступную стоимость.

Ламинированная плита или ЛДСП имеет аналогичную структуру с обычной, но дополнительно декорируется. С одной или двух сторон она прокручивается бумажным слоем со специальной пропиткой с меламиноформальдегидными смолами. Декор обладает достаточно хорошей износоустойчивостью. Он повышает твердость и износоустойчивость плиты. Используемая для декорирования бумага имеет напечатанный узор, который обычно имитирует дорогие породы древесины. Также она может иметь просто однородную окраску.

ЛДСП используется при изготовлении недорогой мебели. Спрос на ламинированную древесно-стружечную плиту очень высок. Она нормально переносит повышение температуры, что позволяет ее применять при изготовлении кухонь. К примеру, более дорогой пленочный МДФ находясь возле духовки выгорает, а его декоративный слой отклеивается. В случае с ЛДСП подобного не случается.

Влагостойкая ДСП имеет дополнительную пропитку, которая уменьшает поглощение материалом влаги. Ее используют в сырых помещениях, а также при сооружении уличных конструкций. Внешне такой материал мало чем отличается от обычной древесно-стружечной плиты. Его применяют при изготовлении мебели для ванной комнаты, а также в строительстве. С появлением OSB и гипсокартона влагостойкая ДСП утратила свои позиции.

Экструзионная плита – это специализированный материал, применяемый при звукоизоляции. Она уступает обычной ДСП по прочности, поскольку уплотнена хуже. Ее звукоизолирующие свойства достигнуты благодаря расположению стружки перпендикулярно плоскости плиты. Данный материал обычно используется в связке с базальтовой ватой. Он больше подходит для облицовки звукоизолирующих конструкций. Его использование вместо гипсокартона позволяет получить прочную износоустойчивую поверхность, пригодную для закрепления полок и различных декоративных элементов.

Группы ДСП

Древесно-стружечная плита очень распространенный материал, производством которого заняты тысячи фабрик во всем мире. Их продукция существенно отличается между собой по качеству и прочим характеристикам.

В связи с этим материал принято разделять на группы по критериям:
  • Прочности.
  • Структуре.
  • Типу поверхности.
  • Качеству поверхности.
  • Классу эмиссии.

По прочности ДСП делят на две группы: Р1 и Р2. Первая группа представляет собой плиты общего назначения. Они подходят для строительства и создания различных черновых конструкций. ДСП Р2 – это материал адаптированный для производства мебели. Он может использоваться и для сооружения различных конструкций внутри помещения.

Структура плиты бывает обычная и мелкоструктурная. Обыкновенные используются в строительстве. Мелкоструктурные ДСП изготовляются для последующего ламинирования. Они имеют более однородную поверхность без глубоких рытвин, поэтому на них хорошо ложится облицовка.

По критерию обработки поверхности ДСП бывает шлифованная и нешлифованная. Нешлифованный материал имеет аббревиатуру НШ. Это самые дешевые плиты для строительства. Они имеют шероховатую поверхность, на которой просматриваются частые рытвины.

Качество поверхности ДСП разделяют на сорта. Первый сорт имеет практически идеальную поверхность без видимых дефектов. Материал второго сорта может покрываться пятнами, неглубокими выемками. Он непригоден для использования в мебельном производстве при создании лицевых конструкций. Также бывает не сортовой ДСП. Он в связи с множеством дефектов имеет меньшую прочность и визуальную привлекательность. Его применяют только для создания различных черновых конструкций.

Одним из самых важных при выборе ДСП является класс эмиссии. Древесно-стружечная плита имеет в своем составе смолы, выделяющие формальдегид. Он вредный для человека. В зависимости от класса эмиссии плиты бывают Е0,5, Е1, Е2, Е3, Е4. В мебельном производстве допускается использование только ДСП Е0,5 и Е1. Они выделяют наименьшее количество формальдегидов.

Наиболее безопасной является ламинированная ДСП, поскольку ее декоративный слой препятствует испарению данных веществ. Однако, испарение возможно через открытые торцы. В связи с этим при изготовлении мебели их обычно смазывают столярным клеем, чтобы создать непроницаемую корку.

Формат листов

Древесно-стружечная плита производится в 3 форматах ширины: 1220, 1830 и 2070 мм. Ее длина может составлять: 2440, 2752 или 2800 мм. Толщина бывает: 10, 16, 18, 22 и 25 мм. ГОСТ предусматривает незначительную погрешность по размерам до 0,3 мм по толщине и 5 мм по длине и ширине.

Преимущества и недостатки ДСП

Данный материал обладает рядом достоинств, благодаря которым и пользуется огромным спросом на протяжении многих десятилетий. Главное преимущество материала в его дешевизне. Он производится из стружки, полученной в результате переработки отходов древесины. Также для изготовления может использоваться забракованное дерево, непригодное для изготовления пиломатериалов.

ДСП представляет собой большой идеально ровный лист, который можно раскроить на крупные заготовки. Это позволяет получать стенки и дверцы для высоких шкафов. Использование материалов при изготовлении мебели дает возможность многократного ускорить производство. Готовая мебель из ДСП в разы дешевле, чем изделия из массива. Однако на этом преимущества материала заканчиваются.

Недостатки:
  • Сложность раскроя.
  • Плохая влагостойкость.
  • Выделение формальдегидов.

Древесно-стружечная плита, особенно ламинированная, сложно разрезается. При использовании обыкновенного инструмента для обработки древесины срезанная кромка получается неровной, поскольку из нее выпадает стружка. Чтобы этого избежать, при раскрое должен применяться инструмент с высокой скоростью оборотов и специализированным пильным диском.

Изделия из ДСП, даже влагостойкого, не могут переносить продолжительную высокую влажность. В связи с этим использование материала при производстве мебели для ванной комнаты нецелесообразно. При плохой вентиляции уже через несколько лет такие шкафчики и тумбы начнут расслаиваться, поэтому потребуют замены.

Пожалуй, самым важным недостатком ДСП являются опасные испарения. Выделяемые формальдегиды вызывают ряд заболеваний дыхательных путей. Это не означает, что ДСП совершенно не подходит для производства мебели. Главное, чтобы торцы деталей обрабатывались клеем или специальными пропитками, блокирующими испарения.

Похожие темы:

ДСП: виды, технология производства, применение

Древесно-стружечная плита успешно используется в мебельной промышленности и строительстве, выгодно заменяет аналог из массива дерева, намного уменьшив стоимость готовой продукции. Изготавливается ДСП из стружки, полученной из отходов деревообработки. Технология изготовления не представляет особой сложности и сравнительно дешевая.

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Характеристики материала

Панели из прессованных опилок имеют различия по плотности и прочности. Чем однороднее структура и выше плотность ДСП, тем она прочнее. Прочность ДСП и сопротивление к нагрузкам определяется ГОСТ 23234-2009.

Прочность зависит также от количества слоев плиты. При изготовлении ДСП первоначально использовали один слой. Такие плиты были не очень прочные, расслаивались на краях. Но материал пользовался популярностью из-за сравнительно невысокой стоимости. Позже, путем экспериментов, стали производить трехслойные плиты, где для формирования наружных слоев используется стружка мелкой фракции, а для внутреннего слоя – крупной. При этом слои не разделяются, а имеют сплошную, монолитную структуру. Это положительно сказалось на прочности плит, улучшило их внешний вид (мелкая стружка на внешнем слое хорошо шлифуется). Крупная стружка во внутреннем слое ДСП позволила не повышать стоимость материала. Трехслойный вариант можно считать оптимальным вариантом ДСП.

Древесно-стружечные плиты имеют два сорта. Лист с ровной, гладкой поверхностью, без дефектов относится к 1-му сорту. Такую плиту шлифуют и ламинируют, подготавливая ее для изготовления элементов мебели и других подобных целей.

2-й сорт ДСП допускает небольшие дефекты в виде трещин, небольших неровностей, расслоения композита. Если эти дефекты очень значительны, то это уже несортовая продукция, другими словами – брак. Такой материал непригоден для работы.

Виды и классы

ДСП разделяются на несколько видов, в зависимости от количества слоев. Они бывают однослойные, трехслойные и многослойные. В зависимости от поставленных задач, относительно применения, плиты ДСП тоже имеют несколько видов. Для каждого отдельно взятого вида работ подходит определенный вид плит. Так, строительные ДСП подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Такие плиты влагостойкие, невосприимчивы к грибам и бактериям. Для этого в состав смеси для изготовления ДСП добавляют специальные компоненты, способствующие соблюдению этих характеристик. Плиты общего назначения годятся для всевозможных внутренних работ. Например, для изготовления мебели, разных отделочных компонентов.

Специальные ДСП имеют высокую огнеупорность, повышенную водо- и биостойкость. Их изготавливают под заказ для конкретных целей.

Различные характеристики видов ДСП позволяют сделать правильный выбор материала для конкретной работы, что способствует оптимизации материальных затрат, повышению качества работы.

ДСП общего назначения часто покрывают специальным слоем  для декоративных целей. Так, хорошо отшлифованный лист покрывается меламиновой пленкой и лакируется. Этот процесс называется кашированием, а материал – кашированным. Отсюда аббревиатура КДСП.

Есть другой метод обработки листа. В этом случае меламиновая пленка наносится при высокой температуре и сильном давлении. Такой метод обработки ДСП называется ламинированием, сокращенно ЛДСП.

Такая поверхность плиты почти не пропускает влагу, поэтому такой материал обрел большую популярность в мебельной промышленности, отчасти в изготовлении кухонной и ванной мебели, внутренней отделки.

Для покрытия полов используют шпунтованный ДСП. В состав материала добавлены специальные компоненты, делающие плиту водостойкой. Отличительным признаком таких плит является их зеленоватый оттенок.

Шпонированный лист ДСП формируется путем наклеивания на поверхность листа шпона (тонкого спила натурального дерева) с последующим лакированием поверхности. Это делает его почти неотличимым от натурального дерева и успешно используется для производства фасадов мебели, внутренней отделки.

Связывающим веществом для стружки в производстве плит является фенолформальдегидная смола, содержащая формальдегид. В зависимости от количества этого вещества разработана специальная классификация, разработанная методом лабораторных исследований. Чтобы выбор ДСП не нанес вред здоровью, необходимо использовать его соответственно этой классификации. Так, самым безвредным материалом, разрешенным даже в детских учреждениях, признан ДСП  класса Е0.5. Следом за ним по уровню экологичности следует класс Е1, подходящий для установки в жилых помещениях. ДСП класса Е2 имеет сильный запах, могущий нанести вред здоровью, поэтому такой материал используют только для наружных работ, в хорошо проветриваемых помещениях.

ДСП классифицируется двумя марками: П-А и П-Б. Лучшая из них – П-А. Она более прочная, устойчива к нагрузкам, разбуханию и расслоению при повышенной влажности. Марка ДСП П-Б – уступает по качеству, не прочная, не устойчива к влаге.

Сравнение с другими материалами

По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.

Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см2. Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).

Сферы применения

Ламинированные плиты нашли применение в мебельном производстве. Благодаря широкому выбору декора, наносимого на ламинированную плиту, облицовка поверхностей обрела новый уровень качества и красоты. Из ЛДСП производят кухонную мебель, шкафы, стеллажи, гардеробы, рабочие столы. Если нужны детали большой площади — этот материал идеально подходит по всем параметрам. Ламинированная поверхность качественно повышает водостойкость плиты, не позволяя ей разбухать при избытке влаги.

Не менее успешно ДСП используют в строительстве. Это обшивка каркасов, изготовление перегородок, опалубки, временных конструкций, выравнивание полов перед чистовым покрытием. Для всех этих работ используют неламинированные плиты.

Древесно-стружечные плиты без ламинирования плохо переносят влагу. Поэтому, конструкции, упирающиеся в пол, например, перестенки в ванной комнате, должны иметь защиту от намокания. Для этого делают специальный зазор между полом и плитой высотой 10 мм и перекрывают его плинтусом. Если плиты используются как черновое покрытие пола, то для повышения влагостойкости им обеспечивают надежную гидроизоляцию.

Экологичность

Выбирая ДСП для внутренних работ, важно обратить внимание на его экологичность, определяемую специальной классификацией. Самым безвредным, содержащим наименьшее количество формальдегида, является материал класса Е0,5 и Е1. Чтобы понизить вредность, ДСП покрывают слоем ламината, который не пропускает наружу вредные вещества, а торцы покрываются лаком или шпоном. В детских учреждениях, таких как садики, школы, ясли, лечебные заведения используют только материал класса Е0,5, содержащие минимальное количество ядовитых веществ.

Выбор ДСП

Выбирая древесно-стружечную плиту, нужно обратить особое внимание на ее маркировку, ориентироваться в выборе, исходя из ее показателей. Маркировка определяет марку, сорт, водостойкость ДСП, а также другие характеристики, например, пожаробезопасность. Если на партии материала маркировка отсутствует, значит производитель не надежный. В этом случае лучше отдать предпочтение товару с опознавательными знаками.

Оценивая материал, нужно обратить внимание на его цвет. Качественный ДСП должен иметь светло-бежевый или чуть красноватый  оттенок. Отклонение от стандарта –плохой признак, указывающий на нарушение технологии производства, что ухудшает ее характеристики. Если слои стружки зеленоватого оттенка, это говорит о ее повышенной влагостойкости.

Важно обратить внимание на пористость плиты. Качественный материал не будет крошиться или расслаиваться, если попробовать сковырнуть его острым предметом с торца. Если это произошло, нужно искать более качественный материал.

Класс материала обязательно указывается в маркировке или в сопровождающих документах. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, то сильный запах формальдегидной смолы (или его отсутствие) подскажет, подходит ли ДСП для запланированных работ.

Высококачественные трехслойные ДСП отличаются от некачественной продукции наличием крупной стружки во внутреннем слое. Можно проверить наличие перепадов толщины плиты. Это заметно по пачке плит, которая будет иметь перекос при любом отклонении в толщине какой-нибудь из плит в пачке.

Сделав правильный выбор, согласно указанным характеристикам материала, можно смело начинать запланированные работы.

Отличие МДФ от ДСП и ДВП

МДФ (MDF-medium-density fiberboard) древесно-волокнистая плита средней плотности – Это плита, которая делается из очень мелких древесных опилок. Волокнистые плиты однородной толщины вырабатываются из предназначенного на вырубку леса и отходов (обрезков) деревообработки, которые перемалывают до небольших кубиков (чипсов), подвергают обработке паром под высоким давлением и, в последствии, подают на вращающиеся диски дефибрёра (тёрочной машины). Весь протираемый материал сразу поступает на просушку и последующую склейку.

Разница между стружкой для ДСП и для МДФ — как между продуктами, которые пропущены через мясорубку, и продуктами, измельченными миксером. Частицы дерева скрепляются лигнином и парафином, так что МДФ — очень экологичный материал.

 

Изделия из МДФ могут быть установлены в помещениях с относительной влажностью до 80%, против 60% для деревянных изделий.

 

Плюсы: Этот тип полуфабриката отличается высокой экологичностью, а также имеет отличные характеристики компактности, сцепления волокон, а также постоянство геометрических размеров в течение долгого периода времени.

Самой сильной стороной является исключительно благоприятное соотношение между твёрдостью и толщиной: листы из МДФ могут быть от 4 до 22 мм. В последнее время стали появляться дверные блоки с коробами и наличниками из МДФ, покрытые шпоном ценных пород древесины. Поверхность MDF ровная, гладкая, однородная, плотная, все это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой.

 

Данный материал широчайшим образом применяется для изготовления мебели, ламинированных полов, дверей и погонажных изделий.

ДСП (древесно-стружечная плита)

ДСП — изготавливается методом горячего плоского прессования древесных частиц (стружек и опилок), смешанных со связующим веществом, главным образом синтетическими смолами (формальдегидными смолами). Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Эксплуатационные свойства ДСП, в основном, зависят от их плотности, формы и размера древесных частиц, а также количества и качества связующего.

Бывают плиты с очень малой (350-450 кг/м³), малой (450-650 кг/м³), средней (650-750 кг/м³) и высокой (700-800 кг/м³) плотностью. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные.

ДСП не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью.

Это самый распространенный материал для корпусной мебели, оформления интерьеров, строительства (крыши, перегородки и т.п.).

Плюсы: водостойкость, прочность, легкость в обработке. ДСП хорошо «держит» гвозди и шурупы, скрепляющие конструкцию. ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. Еще одно достоинство ДСП — имеет низкую цену. Именно поэтому ДСП — самый широко используемый материал для мебели эконом — класса; большая часть офисной мебели производится именно из ДСП.

По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.

Минусы: наличие тех самых формальдегидных смол, которые скрепляют частицы дерева.
Дело в том, что ДСП выделяет в воздух определенное количество формальдегида — не самый полезный продукт, надо заметить.

Существует два вида ДСП: Е1 и Е2.
Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у нее заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели. Самыми экологичными считаются ДСП австрийского и немецкого производства.

К недостаткам ДСП можно отнести то, что они тяжелее натуральной древесины, и уступают ей в прочности

ДВП (древесно-волокнистая плита)

ДВП изготавливают методом горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами, с включением в массу некоторых добавок. Сырьем для ДВП является размельченная древесная щепа и дробленка, а для улучшения эксплуатационных качеств ДВП, в древесную массу добавляют парафин, канифоль (повышает влагостойкость), синтетические смолы (для упрочнения плиты), антисептики.

Как и МДФ, ДВП получается из спрессованной древесной пыли — но в случае с ДВП частички дерева распарены, плита делается способом мокрого прессования. Именно поэтому «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми: технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую покрывают пленкой (ламинируют или кашируют).

Различают такие типы ДВП:

  • сверхтвердые (плотность 950 кг/м³),
  • твердые (850 кг/м³), полутвердые (400 кг/м³),
  • изоляционно-отделочные (250 кг/м³),  
  • изоляционные (до 250 кг/м³) древесноволокнистые плиты.

ДВП очень стойкий материал к различным перепадам влажности. Задние стенки большинства шкафов, днища выдвижных ящиков, эти шершавые на ощупь листы и есть ДВП. (В самой дорогой мебели вместо ДВП используется фанера, но по эксплуатационным свойствам она ненамного лучше).

Плюс: низкая цена при высокой долговечности.

Как изготавливаются плиты ДСП – информационная статья от компании Новатор

Древесно-стружечная плита – это материал, в состав которого входит несколько видов древесины. Этот вид плит изготавливают из отходов дерева: стружек либо опилок, которые связываются при помощи специальных компонентов, а затем соединяются горячим прессом. Производители используют разные породы древесины, которые входят в состав ДСП, и от этого зависит не только качество, но и цена на материал. Изготавливать этот стройматериал стали в середине 20-го века для производства мебели.

 

На сегодняшний день, мебельное производство ДСП является одним из самых популярных в деревообрабатывающей промышленности. Его применяют как в строительстве, так и для производства элементов домашнего интерьера. Является экономным стройматериалом, который не требует сложной обработки.

 

Все производители изготавливают плиты ДСП с использованием одной технологии, однако в состав входят разные виды древесины.

 

Стадии изготовления

 

Весь процесс изготовления древесно-стружечного сырья можно условно разделить на несколько стадий:

 

  1. Сбор необходимых компонентов. На этом этапе подбирают и смешивают разные виды древесины, от которых будет зависеть качество и цена полученного ДСП. Для изготовления ДСП плиты производство используются щепки, опилки или древесная стружка.
  2. Дробление древесины. На этом этапе сырье нужно раздробить до необходимого размера и придать всем компонентом однородную массу. Делается это для того, чтобы готовая плита имела необходимую прочность.
  3. Сушка древесины. После дробления, из древесины нужно удалить избыточную влагу. Это необходимо сделать для того, чтобы в последующем материал можно было склеить. Удаляется влага в основном методом высушивания.
  4. Объединение элементов. Когда древесина измельчена, высушена и полностью подготовлена, ее основательно смешивают с клеящей основой. После этой процедуры появляется однородная масса, из которой производят древесно-стружечные плиты.
  5. Придание формы. Перемешанная с древесиной клеящая основа помещается на специальную подвижную ленту, которая имеет определенные размеры. Далее эту массу спрессовывают до необходимых габаритов. Весь процесс прессовки материала проводится под высокими температурами.
  6. Распил. Готовый материал распиливают до необходимых габаритов и делают дополнительную процедуру высушивания.
  7. Процесс обработки.

 

Эта стадия является завершающей. На ней происходит процесс обработки готового материала на линии производства ДСП: на поверхность материала наносится один тонкий слой бесцветного компонента (ламинирование), а вторым слоем наносят шпон. Для таких плит используют специализированную пленку, которая накладывается поверх материала. Для дополнительной обработки могут применить бумагу либо пластик. Стоимость изготовление плит ДСП не большая, но их цена многократно выше, чем у отшлифованных древесно-стружечных плит. 

Что такое ДСП? Как выбрать и обслуживать ДСП – Новости


Что такое ДСП

ДСП – это толстая волокнистая бумага, изготовленная из переработанной бумаги. Он похож на картон и представляет собой негофрированный картон, поэтому он не полый. В скрапбукинге. Из него делали страницы альбома для вырезок, которые скреплялись лентой или переплетными кольцами. Затем вы украшаете всю страницу, книга не нужна, поскольку листы ДСП составляют страницы.

ДСП – одна из разновидностей бумаги, которую многие неправильно понимают.Специалисты по переработке бумаги получают много вопросов о ее использовании и применении. Люди часто обращаются с желанием заказать ДСП для конкретного проекта. Прежде чем разбираться в этом типе бумаги или в том, как ее лучше всего использовать.

ДСП – это очень универсальная бумага, которую можно преобразовать для различных целей. От промышленных и коммерческих до ремесел и хобби.

ДСП изготавливается путем склейки слоев. И фрагменты переработанной бумаги вместе образуют более крупный кусок материала.Клей наносится с помощью тепла и давления. Благодаря этому материал становится жестким и гладким на ощупь. Толщина ДСП колеблется от очень тонкой до очень толстой. ДСП недорогое и простое в производстве и применении.

Тонкая древесно-стружечная плита, используемая при производстве упаковки продукции. Ящики для хлопьев – пример такого ДСП. Более толстый ДСП используется в качестве основы для блокнотов, книжных конструкций и коробок для рубашек.

Более толстая, более плотная древесно-стружечная плита, используемая для напольных покрытий и столешниц.Это ДСП из. Склеивайте вместе небольшие куски дерева вместо более тонкой бумаги. ДСП также можно покрыть шпоном или ламинатом и использовать для изготовления мебели.

В последние годы ДСП стали использоваться в скрапбукинге и крафтинге. ДСП, используемое для скрапбукинга, можно красить, красить, резать и склеивать. Так как ДСП приукрашивают. Он также используется для изготовления букв алфавита, высечки и фигур.

ДСП разрушается при контакте с водой.Поэтому при необходимости следует использовать защитное покрытие.

Состав ДСП

ДСП изготавливается путем склеивания слоев. И фрагменты переработанной бумаги вместе образуют более крупный кусок материала. Клей наносится с помощью тепла и давления. Благодаря этому материал становится жестким и гладким на ощупь. Толщина ДСП колеблется от очень тонкой до очень толстой. ДСП недорогое и простое в производстве и применении.

Характеристики микросхем

Это не то же самое, что картон.Хотя ДСП очень похож на картон, он не гофрированный, как картон. Таким образом, он не такой полый, как картон.

Есть много разных плотностей. ДСП бывает по толщине.

Обратная сторона блокнота для юридических документов – один из распространенных примеров ДСП с низкой плотностью. в то время как обложки книг в твердом переплете являются примером большей плотности. Доска пола. которые использовались для защиты поверхностей пола от краски, грязи, воды, приводной техники. Пешеходное движение, удары тупым предметом. И еще, это пример одного из типов этой бумаги с самой высокой плотностью.

Может использоваться для защиты различных поверхностей и, таким образом, полезен на всех типах рабочих площадок.

Из него делают полы, мебель и столешницы. Помимо того, что он действует как доска для защиты. ДСП также можно использовать для изготовления постоянных поверхностей, в том числе полов, столешниц и мебели. Самые толстые формы ДСП изготавливаются путем склеивания небольших кусков дерева. А не бумаги вместе. И очень прочны. ДСП представляет собой доступную альтернативу дереву и бетону.В конструкции мебели она может быть покрыта шпоном или ламинатом. И это намного дешевле, чем цельная древесина.

Это отличный инструмент для творчества и скрапбукинга. Нет конца тому, как ДСП можно использовать для творческих проектов и ремесел. В скрапбукинге его можно использовать для создания толщины и текстуры на страницах. Или для создания вырезов, включая буквы и фигуры. Его также можно использовать отдельно для изготовления рамок для картин или других украшений. Потому что он прочнее, чем картон, и более плотный, чем картон.он также может быть нарисован или покрыт бумагой или тканью. Существует множество способов, которыми ДСП может помочь вам воплотить ваши проекты в жизнь.

Толщина ДСП

ДСП, также называемое «Картон», представляет собой картон, изготовленный из переработанной бумаги, которая измельчается и собирается вместе. Это очень дешево, и его можно разрезать, склеивать, красить, штамповать, красить и т. Д., Что делает его идеальным выбором для изготовления предметов. Чаще всего ДСП коричневого цвета с небольшими пятнами на нем. Это называется ДСП Крафт.

Также можно встретить ДСП из газеты серого цвета. Вы также можете найти ДСП с покрытием из глины, то есть ДСП, но с тонким белым слоем глины поверх него. ДСП также может относиться к деревянным листам из переработанной древесины, часто используемым в строительстве. Так что убедитесь, что вы смотрите на правильные вещи!

Теперь перейдем к расшифровке толщины. ДСП измеряется в дюймах, и чем больше цифра, тем толще ДСП. Итак, когда вы видите ДСП, это 0.022 толщиной 0,022 дюйма. Вы также можете увидеть, что он упоминается в «точках», таких как «ДСП 22 точки», это также 0,022 дюйма толщиной. Штангенциркуль 0,022 тоже 0,022 дюйма. Кажется глупым иметь все эти способы говорить, не так ли? Но не стреляйте в посыльного! Подводя итог:

22 точки = 0,022 толщины = 0,022 ’’, все они имеют одинаковую толщину, заявленную по-разному.

Чтобы вы знали, какой толщины ДСП, как узнать, какую толщину вы хотите? Здесь я предоставлю вам несколько «эталонных» толщин, чтобы помочь вам составить представление о том, что вам нужно.

Толщина 0,022 дюйма – это толщина стандартной коробки для хлопьев. Он тонкий и хрупкий, но режется как масло.

Толщина 0,032 дюйма – это примерно толщина кредитной карты. У него больше жесткости, чем у коробки из-под хлопьев, но он все же сгибается и режет.

Толщина 0,05 дюйма – это примерно толщина копейки. Это более толстый ДСП и популярная толщина для скрапбукинга. Он жесткий, но все же гибкий; для резки потребуется много проходов

0.Толщина 068 ’’ – это примерно толщина никеля. Эта толщина колеблется настолько, насколько вы можете сократить на Inspiration. Если вы хотите использовать эту толстую древесно-стружечную плиту, приготовьтесь сделать несколько проходов и придерживаться простых форм.

Вес ДСП

Из-за его веса. ДСП не может приклеить одним и тем же клеем человека. Используется для прикрепления других элементов к макету альбома для вырезок. Чтобы добавить его в проект, мастеру потребуется либо прочный двусторонний скотч, либо клеевые точки.Некоторые готовые украшения идут с уже нанесенным клеем. И в этом случае подложка может отклеиться, как и любой другой стикер для скрапбукинга.

Помимо создания макетов для вырезок. Украшения из ДСП также можно использовать для добавления интереса к поздравительным открыткам ручной работы. Или проекты домашнего декора. Например, ремесленники могут попробовать сделать магниты на холодильник самостоятельно. Приклеив магнитную полосу к обратной стороне любимой формы. Украшения из ДСП, также можно приклеить к расписному холсту, чтобы создать индивидуальные настенные рисунки.Или добавьте к краям простой деревянной рамы для картин, чтобы создать уникальный акцент в комнате.


Преимущества ДСП:

ДСП плоская и экологически чистая поверхность. Доска мебельная с текстурой дерева главное достоинство – реалистичность, красота и долговечность. Деревянная мебель может подвергаться различной обработке шпоном. Равномерная насыпная плотность, небольшая погрешность толщины. В производственном процессе используется качественный прочный небольшой объем клея.Так что коэффициент защиты окружающей среды высок. Достоинства плиты придает зернистость внутренней поперечно-шахматной структуры древесных частиц. Производительность одинакова во всех направлениях. с хорошей поперечной несущей способностью, звукопоглощением и звукоизоляцией.

ДСП Недостатки:

Декоративный ламинат изделие из дерева имеет две стороны. Натуральное дерево имеет как достоинства, так и недостатки. Недостаток ДСП в том. Его нелегко разрезать из-за его внутренней зернистой структуры.И при распиливании доски легко вызвать явление острых зубцов. Таким образом, это требует высоких требований к некоторому технологическому оборудованию для обработки. А древесный шпон не подходит для производства щепы. Край ДСП шероховатый, очень легко впитывает влагу. Так как край мебели подвергается воздействию, то его кромки подвергаются соответствующей обработке для предотвращения деформации.

MFC development

ДСП или ДСП обычно не очень долговечны.Но у него есть несколько общих применений во множестве различных потребительских товаров. Те, кто производят изделия из ДСП, часто покрывают его фанерой. У этого есть твердое свойство, которое потребители связывают с деревом. А также внешний вид с синтетической текстурой древесины и привлекательная поверхность. Шпон также защищает ДСП от влаги. Изделие из ДСП или ДСП подвержено набуханию. И обесцвечивание под воздействием влаги.

MFC можно использовать для мебели или других розничных товаров.Он разработан как альтернатива фанере. Сегодня ДСП или ДСП стали ассоциироваться с низкой стоимостью, но в свое время. Когда этот продукт был впервые произведен. Часто это было дороже, чем аналогичные деревянные сооружения.

Новые разработки позволили значительно повысить долговечность древесностружечных плит. и эффективность производства этого продукта обеспечивать такие компании, как Ikea. И аналогичные торговые точки с мебелью и товарами для потребительского рынка.

Уход за листами ДСП

1. Основание, на котором размещается мебель из ДСП. Должен быть плоским, с четырьмя ногами, балансирующими на земле. Если мебель ставят, часто в качающемся состоянии нестабильности. Время заставит отваливаться стык или застежки, связывающие часть повального увлечения. Так на эффект использования эффект и сокращение срока полезного использования мебели. Кроме того, если грунт мягкой мебели разбалансирован. Также не используйте деревянные или железные коврики для мебельных ножек, даже если балансируйте.трудно заставить равномерно, длительно повредить внутреннюю конструкцию мебели. Метод компенсации – обрезка земли. Или используйте большую площадь из твердой резины, расстеленную на юге, чтобы сделать ножки мебели гладкими на земле.

2, При пылеудалении мебельной ДСП лучше использовать хлопчатобумажное трикотажное полотно. Затем с помощью тонкой мягкой шерстяной щетки удалите пыль в углублениях или рельефном декоре. Мебель, прошедшая лакокрасочную обработку. Избегайте протирания бензином или органическим растворителем.полировать свечу пригодной к употреблению бесцветной мебели протереть, чтобы улучшить полировку и уменьшить пыль.

3. Мебель следует размещать в удобном месте и не подвергать воздействию прямых солнечных лучей. Частые солнечные лучи заставят лакокрасочную пленку на мебели выцветать. Летом лучше использовать занавес, чтобы защитить мебель.

4, Для поддержания влажности в помещении не допускайте попадания влаги в мебель. Весной и осенью использование увлажнителя воздуха должно ограничивать время, чтобы предотвратить повреждение мебели чрезмерной влажностью.Такие как гниение древесины, коррозия металла, клейкие детали легко открываются из клея. В обычное время чистите мебель, чтобы использовать как можно меньше воды. Не следует использовать больше едкой воды, при правильном использовании скрутите влажную ткань чистой влаги только для того, чтобы протереть. После этого протрите насухо сухой тканью.

Что такое древесно-стружечная плита FAQ

что такое древесно-стружечная плита

ДСП часто изготавливается из переработанной бумаги (а не из дерева, как следует из названия). которые наслоены и спрессованы с получением различной толщины.ДСП используется для проектов высечки, в материалах для скрапбукинга (например, в тех забавных выпуклых буквах и рисунках, которые вы используете для украшения страниц), в качестве элементов жесткости конвертов. и даже на оборотной стороне мраморных блокнотов и блокнотов.

ДСП обычно изготавливается из вторичной или переработанной бумаги. ДСП изготавливается путем склеивания слоев и фрагментов переработанной бумаги. чтобы сформировать кусок материала большего размера.

что такое древесно-стружечная плита из древесно-стружечной плиты

древесно-стружечная плита представляет собой конструктивное изделие из древесины, изготовленное из древесных отходов.Чтобы превратить древесно-стружечную плиту из древесных отходов в пригодный к употреблению продукт, требуется несколько шагов. В процессе изготовления. Пилы и щепа, которые производятся. При производстве других изделий из дерева используется сырье. Используется для изготовления ДСП. ДСП – это переработанный материал. Сделано путем склеивания крошечных кусочков измельченной бумаги. Кусочки бумаги склеиваются под давлением и нагреванием. Чтобы ДСП стала гладкой.

что такое древесно-стружечная плита, используемая для

древесно-стружечная плита, используемая скрапбукингами для украшения своих проектов.

ДСП часто используют для кухонных столешниц (ламинированных меламином). И противопожарные двери.

ДСП – популярный материал для поделок, потому что он тонкий, но прочный и универсальный. ДСП можно использовать для изготовления монтажных досок, на которых будет отображаться работа.

ДСП можно использовать для таких проектов, как акценты для мебели или модели самолетов.

ДСП с шпонированной поверхностью. Широко используется для плоской мебели и рабочих поверхностей.

ДСП часто используется в качестве каркаса кухонных гарнитуров, столешниц и полов.

что такое ДСП для скрапбукинга

ДСП отлично подходит для проектов скрапбукинга. Возможно, вы захотите размять свои творческие мускулы, заполнив мини-альбом из ДСП. Эти забавные книжки доступны во многих уникальных формах. В том числе сердечки, звезды.

Мини-альбомы из ДСП хорошо подходят для скрапбукинга детских душевых. Свадьбы, каникулы, дни рождения и другие особые события.Они также являются отличным подарком для ваших друзей и членов семьи, не занимающихся скрапбукингом. Процесс создания макета для мини-альбома из ДСП такой же, как и для любой другой страницы альбома для вырезок. Но поскольку альбомы из ДСП не имеют пластиковых защитных приспособлений для страниц. Убедитесь, что вы используете прочный клей, чтобы все элементы были прикреплены к странице.

где купить ДСП

Yueshan – компания по поставкам ДСП всех видов за границу. Вы можете купить ДСП в Юешане

Подробнее

МДФ VS Фанера, что лучше МДФ или фанера

теги:

ДСП.гофрированный картон. конвертация бумаги. часто используется. толщина ДСП. много разных. также упоминается. профили из ДСП. коробка хлопьев. мелиорированная бумага. с использованием ДСП. важные факты. тонкая ДСП. ремесленные идеи. различные виды. кредитная карта. мясная бумага. оберточная бумага. крафт-бумага. Недавние Посты. толстая бумага.

Материалы | Бесплатный полнотекстовый | Влияние структуры ДСП на ее физические и механические свойства

1. Введение

Отрасль первичной обработки древесины является крупнейшим получателем древесных отходов.Однако даже в высокоразвитых и промышленно развитых странах конечный продукт в виде пиломатериалов, размещаемых на рынке, составляет лишь 50% обработанной древесины. Остальные 50% составляют так называемые материальные потери, из которых 16% приходится на опилки и 22% на стружку. Остальные 12% являются результатом потери толщины, вызванной изменениями десорбции. Опилки – это самый тонкий материал, образующийся при распиловке, и их форма зависит от используемых режущих инструментов. Чипы бывают немного больших размеров. Их размер во многом зависит от материала, из которого они сделаны.Щепа также производится из других уже фрагментированных материалов, таких как обрезные кромки, поврежденные пиломатериалы, древесные отходы или отходы, образующиеся при формировании сваи. Управление этими продуктами, часто включая кору, представляет собой серьезную проблему [1]. Лесопильные заводы в Польше перерабатывают около 20 миллионов кубометров древесины хвойных пород в год, что дает около 20 млн кубометров древесины хвойных пород в год. 4 миллиона кубометров щепы и ок. 3 миллиона кубометров опилок. Эти материалы в основном используются для производства ДСП и бумаги. Чипы, как менее фрагментированный материал, предлагают более практическое применение.Их можно использовать при производстве древесноволокнистых плит или бумаги, а после дальнейшего измельчения их вклеивают в древесностружечные плиты. Опилки добавляют в древесностружечные плиты или гранулы в определенных пропорциях в дополнение к материалу сердцевины [2,3,4]. Преимуществом использования древесного материала при производстве крупногабаритных плит является возможность применения всех видов легкодоступных связующих, таких как UF, PF, PMDI (карбамидоформальдегид, фенолформальдегид, полимерный дифенилметандиизоцианат) или их гибриды [ 5,6,7,8,9,10,11].Для всех этих решений чипы необходимо разбивать на гораздо более мелкие части, что требует дополнительной энергии. Фрагментация в основном направлена ​​на получение стружки определенных линейных размеров и толщины, так как геометрия стружки гарантирует требуемые механические свойства плат [12,13,14,15,16,17,18,19]. Форма и размер стружки определяют эффективность клеевого покрытия и ориентацию стружки во время формирования мата. Толщина стружки в основном определяется модулем жесткости и прочности на разрыв перпендикулярно плоскости плиты.Как правило, с увеличением толщины модуль жесткости падает, а модуль упругости растет. Часто на эти параметры влияет соотношение длины к толщине (гибкость). Чем больше гибкость, тем больше прочность на изгиб [20,21,22,23,24]. Обычно толщина древесных отходов, используемых для производства древесных материалов, составляет от 0,2 мм до ок. 3,2 мм. Максимальная толщина частиц не превышает 1,2 мм (0,2–0,6 ПБ, 0,4–1,1 OSB / OSL). Средние размеры щепы достигают 30–50 мм в длину, 25–40 мм в ширину и 4–6 мм в толщину.Эти размеры в несколько раз больше, чем у чипов, предназначенных для конструкционных материалов или основного слоя трехслойных плит. Значительно большая толщина стружки, чем у надлежащей стружки (предназначенной для внутреннего слоя мебельных плит P2), означает, что этот тип сырья не может использоваться для производства тонких или средних плит, используемых в мебельной промышленности в качестве строительных элементов, т. Е. , в корпусах корпусной или мягкой мебели или в качестве перегородок или дверей для корпусной мебели.Для некоторых продуктов внутренней отделки требуются плиты толщиной более 22 мм и физико-механическими свойствами, соответствующими критериям для плит P2 в соответствии со стандартом EN 622 [25]. Чаще всего эти виды досок облагораживают и используют для кухонных стоек, офисных столов или подоконников.

Таким образом, целью данного исследования было определение возможности использования стружки в качестве заменителя стружки, предназначенной для внутреннего слоя мебельных ДСП. Предлагаемое решение может способствовать снижению затрат на производство плит за счет использования необработанного материала.Интенсивность сортировки будет снижена до минимума, а операция измельчения будет исключена.

2. Материалы и методы

В исследовании использовалась древесная стружка, полученная путем дробления большей части окоренного древесного материала (Pinus Sylvestris L.), и опилки, образующиеся во время лесопильной обработки. Стружку, оставшуюся на сите 50 × 50 мм, предварительно отсортировали, и большие куски коры, прошедшие через это сито, удалили вручную. Опилки собирали непосредственно из резервуара для ежедневного сбора материала от всего потока обработки древесины.Таким образом, опилки содержали материал, полученный как распиловкой, так и строганием. Весь древесный материал подвергали фракционному анализу и сушили до содержания влаги примерно до 3,5% перед прессованием. Материал сушили в лабораторной барабанной сушилке при 120 ° C (на входе) –110 ° C (на выходе). Процесс продолжался до достижения предполагаемой влажности.

Оба типа частиц были склеены с помощью смолы MUF (меламин-мочевина-формальдегид), полученной от Pfleiderer Silekol Sp. z o.o. Аммиачная селитра (20%), добавленная при 1.5% от сухой массы смолы использовали в качестве отвердителя для смолы MUF. Стружку и опилки приклеивали отдельно. Степень приклеивания стружки составляла 6%, опилки добавлялись к древесно-стружечным плитам на уровне 8%.

Приготовленный таким образом материал был использован для производства ДСП (ПЗ) и древесно-стружечных плит (ПТ) плотностью 450, 525, 600, 675 и 750 кг / м 3 . Доски имели толщину 24 мм, а соотношение опилок и стружки составляло 70:30. Сформованный вручную мат прессовали при 190 ° C в течение 20 с на мм толщины плиты при единичном давлении 1.8 МПа – 3,2 МПа с шагом 0,35 МПа. Были взяты образцы выдержанных экспериментальных плит для оценки их свойств в испытании на трехточечный изгиб, включая оценку модуля упругости и прочности на изгиб, как описано в стандарте EN 310 [26]. В качестве эталонных использовались промышленные платы толщиной 28 мм и 38 мм. Их оценивали как в целости, так и после снятия лицевых слоев. Предполагалась постоянная толщина лицевых слоев, так как толщина плиты обычно изменяется за счет изменения объема внутреннего слоя.Для обеих промышленных плат было удалено около 3 мм материала с каждой стороны. В качестве эталонов для лицевых слоев использовались однослойные платы из промышленных микрочипов. Микрочипы были склеены той же смолой из расчета 10% сухого веса клея на сухой вес чипов. Затем были изготовлены плиты предполагаемой толщины 3,0 мм, 4,5 мм и 6,0 мм и плотностью 850 кг / м 3 и 950 кг / м 3 . Были проведены испытания для установления корреляции между модулем упругости, прочностью на изгиб и плотностью.Определенные параметры сравнивали со свойствами трехслойных плит, изготовленных по данным, полученным в более ранних исследованиях. Лицевой слой выполнен из однотипных микрочипов. Трехслойные плиты оценивались в соответствии с инструкциями по обязательному исполнению, изложенными в стандарте EN 312 [27]. Для статистического анализа использовали программное обеспечение Statistica 13.0 (StatSoft Inc., Талса, Оклахома-сити, США). Количество проанализированных образцов после исключения выбросов колебалось от 9 до 21. Чем тоньше доски, тем больше образцов было получено.На рисунке 1 представлены изготовленные платы.

3. Результаты и обсуждение

С точки зрения размеров и фракционного состава щепа была типичной для тех, что образуются как отходы лесопиления (Таблица 1). Они содержали большую долю относительно мелкой фракции (менее 18 мм). В таком виде их можно было использовать в основном для производства ДСП. Их немаловажным преимуществом было минимальное содержание коры. Материал, определяемый как опилки, содержал фракцию осколков размером 4 мм или более и более мелкую фракцию менее 2 мм, включающую древесную пыль, очень мелкие опилки и волокнистую стружку (Таблица 2).Фракция 2 и 2,5 мм представляла собой смесь щепок и крупных опилок, причем преобладали последние. В целом материал состоял из 34% древесной щепы, 36% опилок и 30% древесной пыли. Это невыгодный состав с технологической точки зрения. Из-за своей огромной внешней площади древесная пыль и мелкие опилки могут поглощать значительное количество клея. Фактически, только древесные частицы в виде стружки являются желательным компонентом для производства плит. Принимая во внимание соотношение щепы к опилкам и тот факт, что некоторые из опилок имели подходящие размеры, конечный материал, используемый для производства плит ПТ, содержал только около 25% фракций низкого качества.В таблице 3 представлены средние значения модуля жесткости и модуля упругости, определенные для древесно-стружечных плит и древесно-стружечных плит. Он показывает, что для обоих типов опытных плит плотностью 525 кг / м 3 и 450 кг / м 3 эти параметры достигли относительно низких значений. Увеличение плотности выше 600 кг / м 3 привело к явному росту модуля упругости, но прочность плиты все еще оставалась довольно низкой. Модуль упругости для древесно-стружечных плит плотностью более 525 кг / м 3 и древесно-стружечных плит плотностью более 600 кг / м 3 может соответствовать требованиям стандарта EN 312 [27] для плит P2.Наибольший модуль жесткости и модуль упругости отмечены у древесно-стружечных плит предполагаемой плотности 750 кг / м 3 . В этом варианте первый параметр превысил 10 Н / мм 2 , а второй достиг почти 2700 Н / мм 2 . Предполагаемое увеличение плотности на 75 кг / м 3 привело к постепенному улучшению механических свойств. Тест Тьюки показал значительные различия между отдельными вариантами как для плит из стружки, так и для древесных опилок.На рис. 2 и 3 представлены результаты анализа взаимодействия для двухфакторной системы дисперсионного анализа. Они подтверждают взаимодействие как модуля упругости, так и модуля жесткости, то есть положительное влияние присутствия опилок на свойства плиты вместе с увеличением плотности плиты. Свойства древесно-стружечных плит плотностью 450 кг / м 3 и 525 кг / м 3 существенно не различались. Однако при плотности 600 кг / м 3 плиты из стружки оказались более выгодными, чем плиты из стружки, которые достигли аналогичных свойств только при 675 кг / м 3 .Более однородная структура древесно-стружечных плит дает лучшие результаты при более высокой плотности. В нашем исследовании увеличение расхода клея на 10% компенсировало примерно 10% -ную экономию расхода древесной щепы. Опилки – некачественный материал, обращение с которым является более сложным, улучшило качество плит и, следовательно, экономическую эффективность производства. Механические свойства плит в значительной степени зависят от плотности плиты, а диапазон плотности относительно широк. Наше исследование также подтвердило сильную корреляцию между исследуемыми свойствами и плотностью картона.Эти корреляции представлены в таблице 4. Таблица показывает, что для обоих типов плат более низкие значения плотности дали одинаковые значения MOR и MOE. Однако по мере увеличения плотности было отмечено большее улучшение MOR и MOE для древесных опилок, чем для древесно-стружечных плит, о чем свидетельствует больший наклон кривых, представляющих эти параметры. Более того, в древесно-стружечных плитах соотношение MOE к MOR было более стабильным наряду с увеличением плотности. Частное ( PT / PZ ) по модулю жесткости составило 2.07, а для модуля упругости всего 1,57. Это соотношение важно для моделирования трехслойных плит с сердцевиной из стружки или древесных опилок. В таблице 5 показаны механические свойства толстых древесностружечных плит. Поскольку этот тип досок часто используется для столешниц, в исследовании оценивались как сырые, так и изысканные варианты. Необработанные плиты достигли исключительно высоких значений модуля упругости. Более того, 5-й процентиль MOR для плиты толщиной 38 мм составил 8,74 Н / мм 2 , а для плиты толщиной 28 мм – 11.14 Н / мм 2 . Таким образом, обе платы соответствуют требованиям стандарта EN 312 [27] для плат P2. Оценка улучшенного картона показала его значительную асимметрию с почти 60% разницей в статической прочности на изгиб. Можно сделать вывод, что полезные свойства этого картона были обусловлены процессом рафинирования, поскольку необработанный картон, вероятно, не отвечал бы требованиям стандарта. Последние две строки таблицы 5 содержат модуль жесткости и модуль упругости для основных слоев. из нерафинированных досок.Прочность слоев сердцевины была определена на уровне 6,3 Н / мм 2 и 7,63 Н / мм 2 для плит толщиной 38 мм и 28 мм соответственно. Эти значения составили около 64% ​​прочности доски. Модули упругости в основных слоях этих плит были более похожи, чем у необработанных плит, и достигли около 1600 Н / мм 2 . Эти значения предполагают, что плиты из стружки или древесных опилок могут быть эффективно использованы для внутренних слоев трехслойных плит при условии сохранения текущего качества лицевых слоев.Однослойные плиты этого типа должны иметь исключительно высокую плотность для достижения требуемых механических свойств. Однако современные тенденции говорят о снижении плотности картона. Изменение структуры основного слоя при сохранении качества лицевых слоев – идея не новая, но все же актуальная. Sackey et al. [19] обсуждали возможности моделирования свойств платы путем изменения фракционного состава этого слоя, а Schneider et al. [28] исследовали влияние геометрии древесных частиц на обеспечение надлежащей жесткости основных слоев и достижение требуемого профиля плотности.Их результаты соответствовали статьям, опубликованным Мирски или Бентиеном [29,30,31], которые исследовали влияние качества древесных частиц или доли отдельных слоев. Характерной особенностью трехслойных древесностружечных плит и, в частности, мебельных плит является сильное уплотнение их лицевых слоев, содержащих гораздо более мелкие фракции. Правильный профиль плотности вместе с качеством лицевых слоев в значительной степени определяет механические свойства древесностружечных плит [32], определенные в испытании на изгиб.В нашем исследовании весовое соотношение лицевых слоев и всей плиты сильно коррелировало с толщиной плиты и уменьшалось с увеличением толщины конечных продуктов. Соотношение лицевая поверхность: сердцевина составляло 25:75 для плиты толщиной 38 мм и 30:70 для плиты толщиной 28 мм. Принимая стандартное соотношение 35:65 для плит толщиной 18 мм, приблизительную долю лицевого слоя в зависимости от толщины плиты можно рассчитать по следующей формуле: SFl = −0,5 Tb + 44 (SFl – доля лицевого слоя, Tb – толщина плиты). .Изменение доли отдельных слоев – это не непрерывное, а ступенчатое изменение, адаптированное к конкретной ситуации на производственной линии. Конечная толщина лицевых слоев зависит не только от их весовой доли в структуре плиты, но также определяется компактностью и деформируемостью обоих слоев [29,30]. Упругие свойства лицевых слоев промышленных плит были определены согласно Bodig и Jayne [33], предполагая, что плита симметрична и содержит четыре ламели (1):

Eef = 1Jx ∑i = 13Ei [Jxi + Ai (di) 2]

(1)

Экспериментальные доски оценивались в соответствии с EN 310.Полученные свойства представлены в таблице 6. Собранные в ней данные ясно показывают, что модуль упругости тонких однослойных плит значительно различается. Результат ANOVA p = 0,01878 был ниже предполагаемого уровня значимости = 0,05 (F (3,52) = 3,6278, p = 0,01878). Однако более подробный анализ показал, что распределения для отдельных типов плат были одинаковыми, поскольку тесты POST HOC не дали результатов. Тест Тьюки не показал значительных различий в среднем модуле упругости проанализированных досок.LSD (наименьшие значимые различия) Тест Фишера показал, что модуль упругости сильнее коррелировал с плотностью плит, чем их толщина, и выявил только две однородные группы. Это подтвердил t-критерий Стьюдента, который отрицательно подтвердил гипотезу о равенстве модуля упругости у плит толщиной 4,5 мм, т. Е. С плотностью 859 кг / м 3 и 929 кг / м 3 (t = −2,3567). , p = 0,0249). Расчетные плотности лицевых слоев промышленных плит были одинаковыми как между собой, так и по отношению к лабораторным панелям с предполагаемой плотностью 850 кг / м 3 .Модуль упругости был несколько выше, чем у эталонных лабораторных плат. Однако различия были небольшими и составили примерно от 7% до 12%. При поиске минимальной плотности сердцевинного слоя в чипах и древесно-стружечных плитах были приняты следующие допущения: лицевые слои толщиной 3 мм; E Tl = 3350 Н / мм 2 , толщина плиты 28 мм; модуль упругости трехслойной доски 2600 Н / мм 2 . Хотя требуемый MOE для плат P2 составляет 1350 Н / мм 2 , наши более ранние исследования показали, что MOE 2400–2800 Н / мм 2 требуется для этих плат, чтобы соответствовать другим стандартным требованиям.Результаты этих расчетов представлены в Таблице 7. Они показывают, что для достижения желаемого эффекта плотность слоя сердцевины должна составлять около 730 кг / м 3 и 630 кг / м 3 для сердцевины из стружки и опилок. , соответственно. Средняя плотность трехслойных плит должна быть около 750 кг / м 3 для первого случая и 680 кг / м 3 для второго. Предполагая аналогичное соотношение между прочностью трехслойных досок и их внутреннего слоя, мы также оценили модуль жесткости.Однако оказалось, что трехслойные плиты с исследованным слоем сердцевины могут не соответствовать нормативным требованиям к MOR. По этим причинам производство такого типа досок было прекращено. Их свойства представлены в Таблице 8. Физические и механические свойства серий модельных плат, представленных в Таблице 8 и на Рисунке 4, показывают, что экспериментальные платы были очень похожи на модельные и отвечали основным требованиям, предъявляемым к платам P2. Достигнуто высокое соответствие модели по толщине лицевого слоя и модулю упругости.В промышленных плитах 30% веса платы находилось на расстоянии 3,02 мм от поверхности платы, в то время как в лабораторных плитах это расстояние составляло 3,12 мм. Зоны высокой плотности были гораздо более четко очерчены на промышленных плитах. Это было связано с типом используемого пресса (непрерывного действия) и склонностью внутреннего слоя к уплотнению. ДСП

против МДФ против фанеры

Вы ищете лучший и в то же время самый доступный древесный композит для использования в офисной или домашней мебели? Возможно, вы просматриваете товары на нашем сайте и спрашиваете: «В чем разница между МДФ, ДСП и фанерой?» Вы будете удивлены, узнав, сколько людей действительно не понимают разницы.В этой статье мы расскажем, какая из трех пород дерева самая доступная и прочная. Мы также обсудим различные сорта каждого древесного композитного материала. Убедитесь, что вы понимаете плюсы и минусы ДВП, фанеры и ДСП, чтобы облегчить принятие решения о покупке.

Что такое ДСП?

Проще говоря, ДСП – это древесные отходы, полученные путем термического прессования древесной щепы, стружек лесопилок или даже опилок и смолы.Чтобы сделать конечный продукт водостойким, огнестойким и / или защищающим от насекомых, используются химические вещества, включая воск, красители, смачивающие агенты и разделительные агенты. После смешивания смолы, химикатов и древесных отходов жидкая смесь превращается в лист. Вес щепы распределяется равномерно, чтобы готовая плита не была тяжелой. К листу ДСП применяется сжатие несколько раз, чтобы создать как можно более плотную связь между смолой и деревянными кусочками. Популярным типом древесностружечных плит, которые вы можете увидеть, является ориентированно-стружечная плита (OSB).Этот древесный композит очень важен для домашних и коммерческих инженеров в конструкционных целях. Ориентированно-стружечная плита легко идентифицируется по производственному процессу, в котором древесные волокна укладываются в определенную ориентацию. Большинство домашних и коммерческих строителей используют ДСП для пола и стен.

Преимущества

  • Низкая стоимость
  • Легкий
  • Идеально для готовой мебели

Недостатки

  • Низкая прочность – не выдерживает тяжелых нагрузок
  • Не так экологично, как деревянная мебель
  • Расширяется или обесцвечивается из-за влажности

Что такое МДФ Древесина?

МДФ означает древесноволокнистую плиту средней плотности, которая представляет собой инженерный древесный композит, состоящий из древесных волокон.Поскольку МДФ состоит из мелких древесных волокон, на нем нет видимой текстуры древесины, колец или узлов. При изготовлении композита используются волокна, клей и тепло для создания плотной склеиваемой плиты. Для производства МДФ используются как хвойные, так и лиственные породы. Как правило, более плотный, чем фанера, этот состав создает более прочный материал для строительства. Мы используем герметик для шпона, чтобы предотвратить повреждение водой. ДВП двух типов: влагостойкие (обычно синего цвета) и огнестойкие.

Преимущества

  • Низкая стоимость
  • Очень гладкая, без сколов
  • Легко красить
  • Easy Cutting
  • Плотнее и прочнее ДСП
  • Состоит из мелких древесных волокон, поэтому древесных волокон нет

Недостатки

  • МДФ плотный, что делает его тяжелым
  • Не может быть окрашен
  • Может быстро затупить лезвия

Что такое фанера?

Фанера – это конструктивное изделие из дерева, состоящее из листов шпона.Панели из шпона спрессовываются и склеиваются, образуя единое целое. Этот производственный процесс называется перекрестным зерном, он снижает усадку и расширение, одновременно улучшая стабильность прочности панели. Фанеры разных сортов используются для разных целей. На сорта фанеры влияют многие переменные, включая тип деревянного слоя, толщину, клей и процесс производства / уплотнения. Более низкие классы идеальны для чернового пола в зданиях и домах. Высокие сорта можно использовать для шкафов и стеллажей.На выбор существует множество видов фанеры. Убедитесь, что вы выбрали правильный тип фанеры для мебели или приспособлений, которые вы строите.

Типы фанеры

  • Мягкая древесина – Желобчатый пол
  • Твердая древесина – полы или стеновые конструкции для тяжелых условий эксплуатации
  • Tropical – Мягкая недорогая древесина
  • Декоративный – легко красить и рисовать
  • Морской – используется для доков и катеров
  • Гибкий – используется для изогнутых деревянных деталей
  • Самолет – высокая прочность, устойчивость к жаре и влажности

Преимущества

  • Поставляется разной толщины
  • Доступны разные породы дерева
  • Очень прочный материал
  • Меньшая чувствительность к повреждению водой
  • Окрашиваемый и окрашиваемый
  • Хорошо удерживает винты
  • Можно приобрести с низким содержанием или без летучих органических соединений.

Недостатки

  • Дороже
  • Необходимо обработать края, так как слои показывают
  • Фанера часто раскалывается
  • Трудно резать

ДСП, МДФ и фанера марок

Основные различия между сортами заключаются в количестве отверстий для сучков и пустот. От количества дефектов и работ по их устранению зависит сорт. Тип или марка клея также имеет значение при классификации.Один из лучших способов узнать об этой марке – поискать штамп с надписью «APA The Engineered Wood Association». Этот штамп даст вам оценку A, B, C или D в зависимости от предполагаемого использования панели.

Марка Описание
A Незначительные, но не частые неровности, булавочные сучки и незаметные небольшие пятна.
B Волны, небольшие цветные полосы, узлы и незаметные небольшие пятна в ограниченном количестве.
С Гладкие пятна, крепкие сучки, изменение цвета или изменение цвета.
D Дефекты понижают рейтинг этих хороших или премиальных панелей до заводских секунд.
G1S Обозначение дилера, означающее «Хорошая 1 сторона», используется в основном для фанеры иностранного происхождения толщиной 1/4 дюйма; лицевая сторона может быть хорошей или премиальной, спинка с большими дефектами или другой твердой породы.

Итак, какое решение для древесины лучше всего?

Все зависит от того, что вы строите, и от условий, в которых будет использоваться материал.При сборке шкафов вы можете использовать любые три из этих древесных композитов. Большинство людей выберут фанеру для каркаса шкафа, потому что она хорошо держит винты и хорошо переносит краску и пятна. Многослойность фанеры делает шкафы легкими, но при этом прочными и долговечными. Но с другой стороны, стеллаж можно построить из МДФ, чтобы сэкономить деньги. Как видите, вы можете использовать любой тип обработанной древесины для многих проектов, но помните о весе, прочности материала, чистоте пропила и возможном повреждении водой.

Ресурсы

Сорта фанеры
Сравнение инженерной древесины
Эффекты от использования формальдегида

ДСП | Wood Products

ДСП изготавливается путем прессования древесной стружки с помощью клея. В древесно-стружечных плитах с плоским прессованием стружка в основном параллельна поверхности. Стружка в поверхностном слое тоньше, чем в среднем слое, поэтому поверхность ДСП более плотная и компактная, чем в середине.

В стандартных древесностружечных плитах в качестве клея в основном используется карбамидоформальдегид.Количество клея в древесно-стружечной плите составляет 10%, и многие изделия из мелованной плиты классифицируются по классу выбросов поверхностных материалов M1. Классификация материалов включает предельные значения выбросов строительных материалов, предназначенных для интерьеров, а также их классификацию. Класс M1 содержит проверенные на выбросы материалы, выбросы примесей которых соответствуют самым строгим требованиям.

По своим основным свойствам ДСП сопоставима с древесиной. Кроме того, благодаря методу производства он имеет следующие преимущества:

  • без направления волокон
  • ДСП
  • однородна и имеет одинаковую степень прочности в разных направлениях.
  • динамика доски в направлении плоской поверхности небольшая.

Плотность древесностружечных плит колеблется от 650 до 750 кг / м³, поэтому они значительно тяжелее пиломатериалов хвойных пород.

КЛАССЫ КАЧЕСТВА ДОСКИ

ДСП делятся на семь различных классов в зависимости от их свойств. Свойства классов ДСП определены в соответствии с общеевропейским стандартом SFS-EN 312.Классы древесностружечных плит обозначаются буквой ‘P’ и числом.

Стандарты

для древесностружечных плит не устанавливают требований к качеству поверхности плиты, но производители классифицируют плиту по качеству A и B в зависимости от ее внешнего вида. При определении качества поверхности следует учитывать такие факторы, как качество отделки, гладкость и чистота поверхности, а также дефекты по краям.

Класс

Заявка

Класс пользователя

П1

Строительные плиты для внутренних работ

1

P2

Щит мебельный внутренний

1

P3

Использование без нагрузки, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная древесно-стружечная плита

2

P4

Устойчивые к нагрузкам плиты для внутренних работ

1

P5

Для применений, которые должны выдерживать нагрузку, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная древесно-стружечная плита

2

P6

Половые доски, выдерживающие сильные нагрузки, для внутренних работ

1

P7

Для применений, которые должны выдерживать серьезные нагрузки, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная древесно-стружечная плита

2

Стандартные ДСП – это ДСП без покрытия, предназначенные для производства мебели и строительства.Устойчивость к влаге древесностружечных плит классов P3, P5 и P7 значительно повышается за счет использования клея, армированного меламином, при производстве плиты.

ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ПЛАТЫ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Последующие продукты из древесностружечных плит – это в основном плиты, изготовленные для определенных целей с различными покрытиями и обработкой в ​​зависимости от области применения.

ДСП может иметь покрытие из множества различных материалов, например шпон, меламин, ламинат, пластик, бумагу и т. Д.Доски обычно покрываются с обеих сторон, чтобы предотвратить коробление. Также плиты изготавливаются уже загрунтованными под покраску (обработанные шпатлевкой на заводе или покрытые грунтовочной бумагой). Огнестойкие свойства ДСП можно улучшить с помощью алкидного наполнителя или меламинового покрытия.

ДСП с покрытием и грунтовкой используется почти в тех же сферах, что и стандартные ДСП. Покрытия улучшают не только поверхностные свойства плиты, но также ее жесткость и прочность.Самый распространенный тип ДСП с покрытием – это плита с меламиновой поверхностью. ДСП используются в облицовке стен, потолка и пола во внутренних помещениях.

Наиболее распространенные размеры плит ДСП с пазами и пазами, предназначенных для облицовки стен и потолка, составляют 600 x 2600 или 2750 мм и 1200 x 2600 или 2750 мм при толщине 12 мм. Шпунт и паз обычно находятся на длинных сторонах досок, и доски обычно уже загрунтованы.

Доски пола имеют шпунтовые и рифленые по всему периметру.Наиболее распространены размеры досок 600 х 2400 мм и 1200 х 2400 мм при толщине 22 мм.

НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫЕ КЛАССЫ КАЧЕСТВА ДАННЫХ ДЕТАЛЕЙ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

С точки зрения огнестойкости ДСП являются горючими строительными материалами. ДСП без покрытия может соответствовать требованиям класса D-s2 и d2, а ДСП с покрытием (с гладкой поверхностью) может соответствовать требованиям C-s2 и d1.

ЭТАЖЕЙ

Перед установкой плиты проветривают в течение 5-7 дней, максимально приближая их к конечным условиям использования.При установке досок температура и относительная влажность в здании должны быть приближены к будущим условиям использования.

Пол из ДСП

В полах из ДСП с деревянным каркасом поверх деревянного каркаса цокольного или промежуточного этажа устанавливаются ДСП с пазами и пазами (обычно толщиной 22 мм). Зазор между балками не должен превышать 600 мм, доски укладываются длинными сторонами поперек балок перекрытия.Короткие стороны и стыки досок располагаются в месте расположения балок. Доска крепится к каждой балке / опоре как саморезами или гвоздями, так и клеем. Доски также приклеиваются к соседним доскам по месту их гребня и пазов. При установке досок оставляют зазор около 10 мм между ними и окружающими стенами и другими конструкциями. При установке плат необходимо соблюдать следующие инструкции:

  • доски крепятся к балкам горячеоцинкованными гвоздями или шурупами диаметром 75 мм, длина которых в 2½ – 3 раза больше толщины плиты
  • головки гвоздей и шурупов должны быть заглублены на глубину 2-3 мм, а отверстия, где они находятся, не должны заполняться
  • расстояние между гвоздями и шурупами по краю доски 150-200 мм, а в центре доски 250-300 мм
  • В качестве клея используется клей ПВА

Пол из ДСП

В напольном покрытии из плавающих древесностружечных плит поверх изолирующего слоя устанавливаются древесно-стружечные плиты с пазами и желобками (обычно толщиной 22 мм).Фактическая несущая конструкция пола может быть, например, деревянной или бетонной. Доски склеиваются, образуя единую поверхность в местах выступов и канавок, с зазором около 10 мм между ними и окружающими стенами и другими конструкциями. Давление, необходимое для склеивания, достигается с помощью клиньев рядом с окружающими стенами. Клинья удаляются после высыхания клея. Изолирующий слой, используемый под плитами, может быть из стирокса, полиуретана, пористой древесноволокнистой плиты или достаточно жесткой минеральной ваты.При использовании пенопласта желательно между пенопластом и ДСП прокладывать полиэтиленовую пленку.

Покрытие пола ДСП

Пол из ДСП можно покрыть обычным напольным покрытием. При установке покрытия необходимо соблюдать инструкции поставщика напольного покрытия для конкретного продукта. Перед установкой покрытия желательно провести следующие подготовительные работы:

  • Шероховатость на поверхности плиты отшлифована и сглажена специальным наполнителем – при необходимости выполняется дальнейшая шпатлевка или грунтовка, если в качестве покрытия используется липкий пластиковый мат
  • пол из ДСП перед укладкой покрытия должен высохнуть почти до его будущих условий использования
  • перед укладкой напольного покрытия необходимо удалить с поверхности доски неплотную грязь и возможные пятна в отверстиях.

Составная конструкция

В композитной конструкции используется ДСП с пазами и пазами толщиной 22 мм в качестве основы для фундаментных или промежуточных полов, поверх которой находится бетонная плита, армированная волокном, толщиной ок.Отлит толщиной 45 мм. Перед заливкой бетонной плиты древесно-стружечную плиту обрабатывают влагонепроницаемым герметиком и к ней прикрепляют клеевые гвозди, которые укрепляют связь между плитой и бетоном. Это решение позволяет создать жесткую конструкцию пола, которая хорошо изолирована от воздушного шума. Он также позволяет использовать пол с подогревом и подходит для влажных помещений, где можно создать необходимый уклон пола при заливке бетона.

ОБИВКА ИНТЕРЬЕРА

ДСП отлично подходит для внутренней облицовки поверхностей стен и потолка, требующих окраски.Для облицовки стен и потолка чаще всего используются стандартные древесно-стружечные плиты толщиной 10, 11 или 12 мм или древесно-стружечные плиты с пазами и канавками по длинной стороне. Доски с пазами и пазами обычно имеют фаску по краю, образующую небольшую V-образную канавку на стыке шпунта и паза. Рассматриваемые плиты также доступны с грунтовкой или покрытой грунтовочной бумагой.

Что необходимо учитывать при внутренней отделке:

В сухих отапливаемых внутренних помещениях целесообразно применять вагонку из ДСП.Поскольку древесностружечная плита представляет собой материал на основе древесины, равновесное содержание влаги в древесностружечных плитах изменяется по мере изменения относительной влажности окружающего воздуха, в результате чего плита в определенной степени «живет» в направлении ее поверхности. Это необходимо учитывать при проектировании стеновых конструкций и установке досок.

Стены или потолки из ДСП, требующие окраски, должны быть выполнены с видимыми оголенными швами. Подходящая ширина шва 3-5 мм. Соединение с V-образным пазом, которое образуется на шпунтованных и пазовых плитах, не требует других мер.В углах комнат, однако, также необходимо оставить оголенный шов толщиной 3-5 мм.

Рекомендуемые пролеты при установке ДСП:

  • 300 мм, при толщине доски 6-8 мм (потолки)
  • 600 мм, при толщине плиты 9-8 мм

При использовании доски с пазом и пазом шириной 600 мм крепление к каркасу стены происходит путем забивания гвоздями (например, пневматическим пистолетом для гвоздей) от шпунта и с краев доски, оставленных под плинтусом и планками карниза. .Тогда швы досок не нужно обрабатывать отдельно и шляпки гвоздей заполнять не нужно. Доски шириной 1200 мм крепятся также из центра (у несущей колонны), где шляпки гвоздей или шурупов примерно на 1 мм погружаются в плиту и заполняются. Пазогребневые соединения плит и зазор между панелью и несущей колонной при укладке укрепляют клеем (клей ПВА).

ЗАКАЗ

При заказе ДСП необходимо указать следующую информацию:

  • толщина как номинальная толщина (мм)
  • размер платы (мм x мм)
  • тип платы (e.грамм. P6) и качество поверхности согласно заявке
  • для ДСП с покрытием: название продукта или качество покрытия обеих поверхностей, методы защиты кромок (или кромочного покрытия) и цвет.

ХРАНЕНИЕ

При транспортировке и хранении доски должны быть защищены от влаги, грязи, контакта с землей, вмятин и царапин. Доски хранятся на плоском основании лицевой стороной вниз. При необходимости можно использовать опорный брус с интервалом 0.5 метров. Стопку досок накрывают защитным листом.

Перед укладкой ДСП необходимо проветрить в течение 5-7 дней, как можно ближе к их конечным условиям влажности и температуры. Во время проветривания доски отделяются друг от друга с помощью разделительных полос и, например, укладываются у стены.

ОБРАБОТКА И ОБРАБОТКА

ДСП можно обрабатывать всеми инструментами, подходящими для работы с деревом. Для распиливания досок, например, подойдет настольная или переносная циркулярная пила.Небольшие работы по пилению также можно выполнять с помощью обычной ручной пилы. Контурную пилку можно сделать лобзиком.

КРЕПЛЕНИЕ

Длина гвоздей, используемых для крепления древесностружечных плит, должна быть не менее трехкратной толщины плиты, но не менее 30 мм, а длина шурупов должна быть не менее чем в 2½ раза больше толщины плиты, но не менее 25 мм. . Доски крепятся с интервалом 100-200 мм с каждой стороны и 200-300 мм по центру. Расстояние крепежа от края доски около 10 мм.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ

ДСП можно красить, оклеивать обоями и ламинировать. Для покраски досок подходят все общие продукты, предназначенные для внутренней окраски деревянных поверхностей.

Живопись

Покраска необработанной стандартной древесно-стружечной плиты требует грунтовки, при которой поверхность плиты окрашивается одним тонким слоем необработанной внутренней грунтовки белого цвета. Остающиеся видимыми шляпки гвоздей или шурупов заполняют и сушат, а затем шлифуют до гладкой поверхности.Наносится 1-2 слоя финишной окраски желаемого цвета. При использовании готовых грунтованных плит достаточно только покраски поверхности. Валик – лучший способ нанести краску.

Поклейка обоев

Головки гвоздей или винтов, которые остаются видимыми, заполняются и сушатся, а затем шлифуются до гладкой поверхности. Стыки плит заполняются эластичной уплотнительной лентой. После высыхания клея стыки заполняются и шлифуются до гладкости. Поклейка обоев производится согласно инструкции производителя обоев.По углам листы обоев не должны перекрываться.

ПОВТОРНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И УТИЛИЗАЦИЯ ДОСКИ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Повторное использование

Если плиты целые и сухие, ДСП можно использовать повторно в каждом конкретном случае. Самым популярным методом утилизации ДСП является повторное использование.

Выбытие

Поскольку ДСП в основном представляет собой чистую натуральную древесину, от нее можно утилизировать (в соответствии с директивами местных природоохранных органов) путем закапывания в землю, компостирования, вывоза на свалку или сжигания при температуре более 800 C с другим древесным материалом. .

ИНСТРУКЦИИ И ПРИМЕРЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДОСКИ ДЛЯ ЧАСТИЦ

ДСП также очень хорошо подходит для изготовления мебели на месте и для изготовления различных изделий своими руками. Специальные винты с потайной головкой, различные виды крепежа и шурупов и врезные соединения подходят для сборки мебели из ДСП и конструкций из плит.

Плиты с покрытием толщиной 15-18 мм (например, с меламиновым покрытием) хорошо подходят в качестве каркасных конструкций для мебели из ДСП.Для столешниц и крышек следует использовать доску толщиной 22-28 мм. В качестве подкладки подойдет тонкий ДСП или ДВП толщиной 3-6 мм.

Кромки ДСП, которые остаются видимыми, можно покрыть специальной полосой для трения, шпоном или деревянными планками. Наилучший результат достигается при использовании досок, уже покрытых лаком и обрезанных на заводе. Если вы хотите покрасить края, сначала их следует покрыть протирочной полосой под покраску или нанести два слоя шпатлевки и отшлифовать.

ПРИМЕНЕНИЕ ПЛАТЫ ЧАСТИЦ

Строительство

  • внутренняя обшивка
  • этажа
  • формы для бетона

Строительная промышленность

  • в качестве перегородки для балок
  • арматура и приспособления
  • в качестве основного материала для паркета
  • в качестве основного материала для покрытия планок

Мебельная промышленность

Другие приложения

  • упаковка
  • выставочно-ярмарочные сооружения
  • своими руками

Фанера против ДСП: что лучше?

Как правило, большинство людей, вероятно, решат, что если сравнить фанеру с ДСП, первое победит.

ДСП, однако, не лишена преимуществ перед фанерой. Давайте посмотрим на различия между фанерой и ДСП и выясним, какая из них выиграет в матче из ДСП.

Фанера против ДСП: из чего они состоят?

Одно из основных различий между фанерой и ДСП заключается в их составе. Фанера изготавливается из тонких листов поперечно-клееного шпона и склеивается под действием тепла и давления.

ДСП, с другой стороны, соответствует своему названию: это плоская плита, состоящая из склеенных между собой частиц или щепок, а затем прессованных под действием тепла.

Что прочнее и долговечнее?

Учитывая, что фанера имеет поперечный рисунок, от которого она во многом зависит от прочности, фанера явно прочнее и долговечнее, чем ДСП. Фанера становится еще прочнее и долговечнее с использованием сильных клеев, используемых при ее изготовлении.

Победитель: Фанера

Какая из них имеет более гладкую поверхность?

Хотя фанера обычно прочнее, поверхность ДСП обычно более гладкая. Это связано с тем, что поверхность с поперечным зерном, которая придает фанере ее прочность, также препятствует равномерному распределению отделочного материала, такого как декоративный ламинат.

Можно попробовать сгладить фанеру наждачной бумагой, но это не может сравниться с гладкостью поверхности, которую могут обеспечить ДСП. Благодаря более гладкой поверхности ДСП позволяет использовать декоративные ламинаты и другие отделочные материалы, чтобы готовый продукт выглядел более потрясающе.

Победитель: ДСП

Что легче обрабатывать?

Когда вы забиваете фанеру молотком или привинчиваете ее к месту, вы можете быть уверены, что гвозди и шурупы надежно удержат ее благодаря более сильному поперечному рисунку. Между тем, более мягкий и хрупкий состав древесно-стружечных плит может плохо держаться против гвоздей и шурупов и может развалиться.

Победитель: Фанера

Какой материал легче?

Листы фанеры намного легче, чем ДСП.Их легче переносить с места на место или с этажа на этаж. Вес также имеет значение, когда вы делаете навесной шкаф или мебель на колесиках. Будучи более тяжелыми, навесные шкафы или колесная мебель, сделанная исключительно из ДСП, могла разрушиться под собственным весом.

Победитель: фанера

Что лучше сопротивляется влаге?

Когда вы работаете над проектом, который будет подвергаться значительному воздействию влаги, лучше всего использовать фанеру вместо ДСП.

В то время как обычная фанера не совсем водонепроницаема – хотя морская фанера очень близко подходит, – древесно-стружечные плиты хуже, поскольку они легко разбухают и расширяются под действием влаги. Когда это происходит, древесно-стружечные плиты также теряют большую часть своей прочности. Хуже того, набухшие от влаги древесно-стружечные плиты становятся тяжелее, а это увеличивает риски безопасности.

Победитель: Фанера

Что более экономично?

Несмотря на все преимущества фанеры перед ДСП, тот факт, что ДСП дешевле, делает ее по-прежнему довольно популярной среди производителей мебели и домовладельцев.Обычно ДСП стоит примерно вдвое или даже меньше, чем фанера или массив дерева. Очевидно, цена по-прежнему является одним из важнейших факторов, принимаемых во внимание при участии в любом проекте, связанном с изготовлением изделий из древесины.

Победитель: ДСП

Что безопаснее для окружающей среды?

Строго говоря, фанера экологически чистая. Так уж получилось, что ДСП тем более. Это потому, что древесностружечные плиты создаются из обрезков других пиломатериалов.Фанера же требует шпона свежей древесины. При производстве ДСП не требуется дополнительной обрезки деревьев.

Победитель: ДСП

Учитывая все преимущества, победителем в матче между фанерой и ДСП является фанера. Однако это не означает, что мы все должны задирать нос в сторону ДСП. В конечном счете, использовать ли фанеру или ДСП для вашего проекта, зависит от соблюдения баланса между тем, что вам нужно, и тем, что вы можете себе позволить.

Последний совет – всегда думайте о долгосрочной перспективе – какова необходимая продолжительность жизни вашего проекта? Теперь вы можете более внимательно изучить свой проект, рассмотреть преимущества и недостатки как фанеры, так и ДСП, и увидеть, что лучше всего для вас.

ДСП является основным источником бытового формальдегида

Формальдегид – полезное химическое вещество, и мы используем его очень много – миллиарды фунтов каждый год. Некоторая часть этого могла оказаться в вашем доме.Если его достаточно, то, возможно, вы заболеете, знаете вы об этом или нет.

Чувствуете себя разбитым, когда надолго дома? Красные глаза, духота? Необъяснимое кровотечение из носа? Странные провалы в памяти? А как насчет хронических респираторных заболеваний? По словам аллерголога доктора Гордона Бейкера из Бурьена, Вашингтон, все это может быть симптомом воздействия формальдегида. Если у вас есть эти симптомы, вам следует проверить свой дом на формальдегид. Посмотрите желтые страницы в разделе «Лаборатории – аналитические».

Если вы не больны, особенно обеспокоены или чувствительны, не проверяйте свой дом.Но есть шаги, которые вы можете предпринять, чтобы убедиться, что ваш дом не выделяет много формальдегида, и вам, вероятно, стоит их принять в любом случае. Следует избегать длительного воздействия формальдегида.

Эксперты по качеству воздуха в помещениях рекомендуют вам найти источники формальдегида в вашем доме и либо удалить их, либо закрыть, ограничив их способность просачиваться или «выделяться» в ваше дыхательное пространство. Сиэтлский химик и выдающийся сыщик формальдегида Ричард Найтс определяет три основных источника формальдегида как «ДСП, ДСП и ДСП.«

(Knights использует древесно-стружечную плиту как общий термин для различных изделий из прессованной древесины, включая древесно-стружечную плиту и древесноволокнистую плиту средней плотности. Я сделаю то же самое.) формальдегидный клей. По словам Найтс, этот недорогой продукт из дерева практически навсегда выделяет формальдегид. Если у вас большое количество незапечатанных ДСП, скорее всего, у вас много формальдегида.

Первое, что нужно искать – это пол.У вас есть ковровое покрытие от стены до стены? Что под ним? Если не знаете, взгляните. Если у вас есть тепловые регистры в полу, просто поднимите их. В противном случае отогните ковер и подушку в одном углу комнаты. Убедитесь, что вы отошли достаточно далеко, чтобы обнажить неокрашенный пол.

Древесина, которую вы открываете, имеет однонаправленную структуру? Сможете ли вы выдолбить из него длинные осколки? Если да, то это фанера или ориентированно-стружечная плита, и у вас нет проблем. Если нет зерна, а древесные частицы, ну, частицы, то это ДСП, и у вас могут быть проблемы.

Следующий вопрос: Что находится между ковром и деревом? Пластиковый или резиновый барьер – это то, что вам нужно. Гладкий и пластиковый коврик или резиновая вафельная пена могут быть подходящим барьером. Подушечки Rebond, разноцветные рубленые пены и большинство других ковровых покрытий не являются препятствием для формальдегида. Если это то, что у вас есть, вам нужно заделать пол.

Если у вас есть симптомы воздействия формальдегида, немедленно поднимите ковер и подушку.Покройте основную древесину толстым листом пластика, а затем заново застелите полы. Ковры, изготовленные примерно в 1980 году, могут содержать формальдегид в клеях. Если ваш ковер датируется примерно тогда, выбросьте его или проверьте его. Если он более новый, Knights предлагает вам заменить его новым, если хотите, или переустановить его, если вам нужно сэкономить деньги, потому что он скоро испарит весь формальдегид, который он собрал с пола.

Если у вас аллергия, откажитесь от коврового покрытия. Покройте полы паркетом или виниловым покрытием.Они не пропускают формальдегид на черновой пол и не собирают частицы пыли.

Если формальдегид не вызывает проблем для вас или ваших соседей по дому, вы можете подождать, пока ковер все равно потребуется заменить, а затем установите пластиковый барьер.

Стеллажи из ДСП – еще один важный момент. Если можете, просто замените полки массивной древесиной, фанерой для наружных работ или ламинированной ДСП. Если их нельзя заменить, закройте их.

Knights обнаружила, что три слоя масляной краски или полиуретана сокращают газовыделение примерно на 90 процентов.Эти покрытия не совсем белые – они также выделяют токсичные растворители при высыхании и способствуют образованию смога. Но они высыхают и с этим покончено, в отличие от ДСП, которые после этого весело испаряются.

Другой вариант верхних частей полок – тяжелая пластиковая подкладка для полок, которая прилипает к дереву. Не забудьте также закрыть нижнюю часть полок. Любая открытая древесностружечная плита выделяет формальдегид.

Кухонные шкафы – еще одно место, где Knights широко использует ДСП.Опять же, три слоя масляной краски скроют их. Если ваши столешницы сделаны из ламинированного ДСП (загляните под столешницу), вам, возможно, придется заклеить и их нижнюю сторону.

Некоторые неокрашенные деревянные шкафы изготовлены из фанеры из твердых пород дерева, например из березы или ясеня. Они также сделаны из карбамидоформальдегидных клеев, и чувствительные люди могут реагировать на формальдегид из них. Вы можете попробовать покрыть их тремя слоями полиуретана.

Мебель из ДСП – последняя большая категория.Мелочь, такая как стереодинамики, обычно не является проблемой. Но большие объекты, такие как большие «развлекательные центры», в которых вы храните стереосистему, телевизор и видеомагнитофон, могут привести к появлению акров ДСП. Покрасьте их, как описано выше, и сделайте это снаружи, если возможно.

Стон. Все это звучит как невероятная боль в шее, не так ли? Почему ты не можешь просто открыть несколько окон? Установить вентилятор? Сдуть формальдегид?

Не повезло. Соответствующая вентиляция – лучший способ решить некоторые проблемы с воздухом в помещении, например, газовые плиты, но с формальдегидом она не сильно поможет.Вот почему: формальдегид в таких материалах, как ДСП, выделяет газ до тех пор, пока не будет достигнуто равновесие с воздухом вокруг него. Удалите этот старый, насыщенный формальдегидом воздух, и ДСП испарится немного быстрее. Можно сказать, что формальдегид в доске знает, сколько формальдегида находится в воздухе вокруг него, и постоянно стремится поддерживать его на определенном уровне.

Однако, поскольку воздух снаружи вашего дома значительно – в три-семь раз – чище, чем воздух внутри него, открывать окна – неплохая идея, если позволяет погода.Бросьте дополнительное одеяло на кровать и распахните окно спальни сегодня вечером.

Чтобы получить буклет и обновленную информацию о формальдегиде, напишите в Комиссию по безопасности потребительских товаров США, Вашингтон, округ Колумбия, 20207.

(У вас есть вопрос, представляющий общий интерес, на который можно ответить в этой колонке? Отправьте его Сьюзан МакГрат на почтовый ящик 121, 1463 E. Republican St., Seattle, Wash. 98112.)

Древесно-стружечная плита и плита с ориентированной нитью, приготовленная с применением клея, армированного наноцеллюлозой

Клеи на основе карбамидоформальдегида (UF) и меламино-мочевиноформальдегида ( MUF) широко используются в производстве древесных плит.В настоящем исследовании была сделана попытка улучшить механические свойства картона путем усиления этих клеев нановолокнами целлюлозы (CNF). Последние были произведены из буковой целлюлозы для растворения с помощью процесса механической гомогенизации. Адгезивные смеси с содержанием CNF 0, 1 и 3 мас.% В расчете на твердую смолу были приготовлены путем смешивания водной суспензии CNF с адгезивами UF и MUF. Были произведены древесно-стружечные плиты и плиты с ориентированной стружкой (OSB) лабораторного масштаба, а также исследованы механические свойства и механические свойства разрушения.Древесно-стружечные плиты, изготовленные с использованием UF, содержащего 1 мас.% CNF, показали меньшее набухание по толщине и лучшую внутреннюю связь и прочность на изгиб, чем плиты, полученные с использованием чистого UF. Усиливающий эффект CNF был еще более очевиден для OSB, где было обнаружено значительное улучшение прочностных свойств на 16%. Как для древесностружечных плит, так и для OSB, энергия разрушения по моде I и вязкость разрушения были параметрами с наибольшим улучшением, указывающими на то, что адгезионные связи были заметно упрочнены добавлением CNF.

1. Введение

Спустя почти 80 лет после изобретения древесно-стружечная плита по-прежнему представляет собой наиболее важную группу древесных плит в Европе. В 2010 году доля ДСП в общем объеме производства древесных плит составляла около 63% [1]. Помимо древесно-стружечных плит, ориентированно-стружечные плиты (OSB) приобретают все большее значение как в декоративных, так и в конструкционных областях. Для использования в качестве строительного материала жизненно важны механические свойства плит.В этом отношении качество соединений между древесными частицами является ключевым фактором, который, в свою очередь, определяется количеством и типом используемого клея. В производстве древесных плит преобладают аминопластические клеи на основе карбамидоформальдегида (UF) и меламино-мочевиноформальдегида (MUF). Эти клеи предлагают ряд преимуществ для промышленного применения; однако механические характеристики древесных клеевых соединений UF и MUF ограничены. Поскольку модуль упругости затвердевших аминопластических линий связи высок, деформация адгезионного слоя при механической нагрузке обычно мала.В результате образуются концентрации напряжений вдоль линии склеивания деревянного клеевого шва [2–4], которые снижают общую прочность шва.

В прошлом предпринимались различные попытки снизить хрупкость UF и, таким образом, улучшить его прочностные свойства. Подходы варьируются от химической модификации УФ-полимера или смешивания с другими полимерами (например, [5–11]) до армирования различными видами волокон. Поскольку известно, что УФ-смолы обладают сильной адгезией к большинству целлюлозосодержащих материалов, волокна на основе целлюлозы кажутся хорошо подходящими для усиления УФ.Это подтверждено экспериментально рядом работ (например, [12–17]). Поскольку при производстве древесностружечных плит адгезив распыляется на мелкие капли диаметром примерно 40–60 мкм м до связывания древесных частиц, армирующие элементы должны быть микро- или наноразмерными [18]. Следовательно, применение целлюлозных нановолокон (УНВ) для армирования адгезива представляется перспективным.

Хотя можно найти значительное количество публикаций по армированию полимеров нановолокнами из целлюлозы, литература по армированным целлюлозой адгезивам, подходящим для склеивания древесины, весьма скудна.Richter et al. [19] обсуждали применение CNF для усиления однокомпонентных полиуретановых и поливинилацетатных (PVAc) латексных клеев для древесины на водной основе. Хотя оба целлюлозосодержащих клея показали хорошие результаты при механических испытаниях, не удалось добиться значительного и последовательного улучшения характеристик линии склеивания по сравнению с эталонными продуктами. Авторы определили сходную полярность волокон и полимера, морфологию волокна с контролируемым качеством и тщательно сбалансированную нагрузку волокна в диапазоне от 1 до 5 мас.% Как критические параметры, определяющие механические свойства адгезивов, армированных CNF.В другом исследовании [20], проведенном той же исследовательской группой, изучалась пригодность использования CNF для создания смесей ПВА с клеем, дающих линии склеивания с улучшенной термостойкостью. С помощью динамического механического анализа был обнаружен значительно увеличенный модуль упругости для пленок ПВК-латекс, армированных CNF. Кроме того, образцы для испытаний внахлестку, приготовленные с использованием клея, армированного целлюлозой, показали значительно повышенную термостойкость. В недавнем исследовании Атта-Обенг [18] армировал фенолформальдегидный клей микрокристаллической целлюлозой при различных уровнях нагрузки от 0 до 10 мас.%.Испытания на сдвиг внахлест показали увеличение прочности при добавлении целлюлозы. С другой стороны, древесно-стружечные плиты, изготовленные с использованием целлюлозно-наполненного ПФ, показали худшие механические свойства при испытаниях на статический изгиб и более высокое разбухание по толщине, чем плиты, связанные чистым ПФ. Это было связано с менее выраженным эффектом пружинения во время горячего прессования. Армирование целлюлозой, по-видимому, ограничивает упругую отдачу плиты после снятия сжимающего напряжения, создаваемого горячим прессом. Автор пришел к выводу, что это приводит к расслоению древесных частиц и клея, что приводит к ухудшению характеристик плиты.

Собственные исследования [21] показали, что добавление 5 мас.% CNF к коммерчески используемому УФ-клею позволяет получить клеевые соединения массивной древесины со значительно увеличенной прочностью на сдвиг внахлестку в соответствии с EN 302-1 [22]. Поскольку деформация до разрушения была значительно выше для образцов, армированных CNF, был сделан вывод, что UF-адгезив, возможно, был упрочнен добавлением фибриллированной целлюлозы. В последующем исследовании [23] было изучено влияние добавления CNF на удельную энергию разрушения адгезионных связей твердой древесины.Энергия разрушения определялась на образцах с плоской двойной консолью (DCB), как описано Gagliano и Frazier [24]. Поскольку энергия разрушения UF-связей, заполненных 2 мас.% CNF, была на 45% выше по сравнению с чистыми UF-связями, это исследование доказало возможность повышения ударной вязкости UF путем добавления CNF.

Целью настоящего исследования было выяснить, приводит ли добавление CNF к клеям для древесины на основе формальдегида к улучшенным механическим свойствам древесных плит, изготовленных с их использованием.Лабораторные древесностружечные плиты и OSB были приготовлены с использованием имеющихся в продаже клеев UF и MUF, которые были усилены добавлением небольших количеств CNF. Были исследованы реологические свойства клеевых смесей и механические свойства готовых плит.

2. Материал и методы
2.1. Получение целлюлозных нановолокон

Исходным материалом, используемым для получения CNF, была никогда не высушенная буковая пульпа растворяющегося сорта (Lenzing AG, Ленцинг, Австрия) с содержанием сухого вещества около 50 мас.%.Первоначально пульпу замачивали в дистиллированной воде на 2 часа. После этого более крупные агрегаты волокон были измельчены с использованием смесителя Ultra-Turrax, работающего при 21500 мин -1 в течение 3 мин. Содержание сухого вещества в суспензии волокон было установлено на 0,5 мас.%. Для получения нановолокон суспензию фибриллировали за 30 проходов через лабораторный гомогенизатор высокого давления (APV 1000, APV Manufacturing Sp. Z o.o., Быдгощ, Польша), работающий при давлении 700–800 бар. Гомогенизированную суспензию сушили на воздухе при 70–80 ° C до содержания целлюлозы 1.5 ± 0,1 мас.%. В дальнейшем суспензию использовали для приготовления клеевых смесей с целлюлозным наполнителем.

Нановолокна были охарактеризованы с помощью атомно-силовой микроскопии (АСМ). Одну каплю 0,002% суспензии CNF наносили на диск из слюды и оставляли сушиться при комнатной температуре до испарения воды. АСМ-визуализацию выполняли на приборе Dimension Icon AFM (Bruker Corp., Санта-Барбара, США). Изображения были получены в режиме постукивания со скоростью сканирования 0,5-0,6 линии в секунду с использованием стандартного силиконового кантилевера (TESPA, Bruker Corp., Санта-Барбара, США).

2.2. Приготовление и характеристика клеевых смесей

Для приготовления древесностружечных плит в лабораторных условиях применяли УФ-клей, используемый в производстве древесно-стружечных плит (Prefere 10F102, Dynea Austria GmbH, Кремс, Австрия). Адгезивные смеси с содержанием целлюлозы 1 и 3% по весу твердой смолы были приготовлены путем добавления к адгезиву соответствующего количества 1,5% суспензии CNF. Адгезив, наполненный целлюлозой, перемешивали ручным блендером в течение 3 мин для достижения надлежащего распределения CNF в UF-матрице.Раствор 10 мас.% Нитрата аммония в воде использовали в качестве отвердителя для УФ-смолы. Панели OSB были приготовлены с помощью порошкообразного клея MUF (Prefere 4681, Dynea AS, Lillestrøm, Норвегия) без какого-либо дополнительного отвердителя. Содержание целлюлозы составляло 1% от веса твердой смолы. Состав отдельных клеевых смесей приведен в таблице 1.

Время гелеобразования 9095 1,62 45370 45370 00

Клеящая смесь Количество (г / 100 г клеевой смеси) Отвердитель Твердая смола Целлюлоза Вязкость
Смола Целлюлоза Вода (г твердого вещества) (%) (% твердой смолы) (с) (Па · с)

UF 66.00 34,00 1,65 66,0 49 0,48
MUF 45,00 556 45,00 556 456 556 456 456
UF-1% CNF 45,55 0,46 53,99 1,14 45,6 1,01 67 0,93
0,93
0,45 54,55 45,2 1,00 67 8,51
UF-3% CNF 26,14 0,79 0,79 119 1,41

Для дальнейшей характеристики были определены время гелеобразования и вязкость клеевых смесей. Для измерения времени гелеобразования около 2.6 г клея наливали в пробирку и должным образом смешивали с твердым нитратом аммония (2,3% по массе твердой смолы) в качестве отвердителя. Пробирку погружали в кипящую водяную баню и определяли время от погружения до гелеобразования клея. Для каждой клеевой смеси было проведено три измерения. Измерения вязкости проводили на реометре Bohlin CVO (Bohlin Instruments, Пфорцхайм, Германия). Для всех измерений использовалась измерительная система конус / пластина с размером зазора 0,15 мм.На пластину наносили 1,2–1,3 мл жидкого клея, а вязкость усредняли за 30 с. Эту процедуру повторяли 5 раз для каждой смеси. Все адгезивы измеряли без добавления отвердителя при 20 ° C и постоянной скорости сдвига 10 с -1 .

2.3. Подготовка плит

Для подготовки древесностружечных плит промышленные древесные частицы (Fritz Egger GmbH, Унтеррадльберг, Австрия) с размером частиц от 0,63 до 14 мм сушили на воздухе до содержания влаги 4.2%. Высушенные частицы покрывали клеем во вращающемся барабане путем распыления клеевой смеси УФ. Чтобы удалить излишки воды, склеенные частицы сушили, продувая холодный воздух во вращающийся склеивающий барабан. После времени сушки 2 ч и 12 ч для UF, содержащего 1 и 3 мас.% CNF, соответственно, содержание влаги в частицах снизилось примерно до 8%. Только после этого раствор отвердителя был распылен на склеенные частицы, что снова привело к увеличению влажности до заданного значения 10 ± 1%.После распыления раствора отвердителя частицы вращали еще 2 мин, чтобы обеспечить равномерное распределение отвердителя по частицам. Склеенные частицы формовали в мат и подвергали горячему прессованию при температуре 200 ° C и давлении 4,5 МПа. Время прессования для всех досок составило 150 с. Всего было приготовлено 9 древесностружечных плит (500 × 430 × 14 мм 3 ), то есть по три плиты каждая с чистым UF, UF-1% CNF и UF-3% CNF. Содержание клея во всех древесностружечных плитах составляло 10% твердой смолы на основе высушенной в печи древесины.

Панели OSB

получали из двух различных фракций лабораторных прядей сосны ( Pinus sylvestris, L.). Пряди для сердцевины и поверхностного слоя сначала сушили до содержания влаги 4,9 и 3,3% соответственно. Две фракции были покрыты клеем отдельно, используя ту же процедуру нанесения, что и для древесностружечных плит. Нити с покрытием сушили до влажности 10 ± 1% и формовали в мат с трехслойной структурой (0 ° / 90 ° / 0 °). Параметры, использованные для горячего прессования, были такими же, как для ДСП, за исключением того, что время прессования было увеличено до 220 с.Три панели OSB (500 × 430 × 19 мм 3 ) с содержанием клея 8% были изготовлены с чистым MUF и MUF-1% CNF. Все плиты хранили в климатической камере при 20 ° C и относительной влажности 65% до достижения равновесного содержания влаги.

2.4. Определение свойств плит

Плотность и набухание плит по толщине за 24 часа были определены в соответствии с европейскими стандартами EN 323 [25] и EN 317 [26], соответственно. Для этого на каждую клеевую смесь вырезали 18 образцов ДСП и 15 образцов OSB.Впоследствии на тех же образцах определяли набухание по плотности и толщине.

Механические испытания включали определение внутренней связи, прочности на изгиб, энергии разрушения и вязкости разрушения. Внутреннее соединение и прочность на изгиб были определены в соответствии с EN 319 [27] и EN 310 [28]. Прочность внутреннего сцепления проверялась на универсальной испытательной машине Zwick / Roell Z100, оснащенной датчиком нагрузки 5 кН, тогда как испытания на изгиб проводились на Zwick / Roell Z020. Для испытаний на механическое разрушение из досок вырезали образцы длиной 250 мм и шириной 25 мм и на одном конце каждого образца вырезали надрез длиной 20 мм.Образцы с надрезом были прикреплены к Т-образным стальным профилям цианоакрилатным клеем (Loctite 431, Henkel Central Eastern Europe GmbH, Вена, Австрия), чтобы прикрепить образцы к испытательным зажимам (рис. 1). Механические испытания на разрушение проводились на испытательной машине Zwick / Roell Z100, оснащенной датчиком нагрузки 2,5 кН. Образцы древесностружечных плит первоначально нагружали со скоростью 1 мм · мин -1 , а после 30% снижения нагрузки скорость постепенно увеличивали до 100 мм · мин -1 .Критерием окончания испытания было достижение нижнего предела усилия 5 Н или максимального смещения 50 мм соответственно. Для испытания OSB параметры были немного изменены, то есть использовался датчик нагрузки 5 кН, скорость испытания была увеличена с 1 до 10 мм · мин. -1 после 50% падения нагрузки и максимальное смещение. 20 мм использовалось в качестве критерия отмены. Энергия разрушения каждого образца была рассчитана путем интегрирования кривой нагрузка-смещение, записанной во время испытаний.Результаты отражают работу разрушения 𝑊𝑓 (J), необходимую для разделения образца на две части при нагрузке в режиме I. Вязкость разрушения, то есть критический коэффициент интенсивности напряжения 𝐾Ic (МПа · м 1/2 ), была рассчитана в соответствии с (1), который был получен из моделирования методом конечных элементов (FEM), выполненного Rathke et al. [29]: 𝐾Ic = max6.568⋅10−5 + 2.082⋅10−7𝑘init𝑏 − 1.498⋅10−10𝑘init𝑏2 + 5.253⋅10−14𝑘init𝑏3, (1) где 𝐹max отражает максимальную приложенную нагрузку, 𝑘init – начальный наклон кривой нагрузка-смещение, а 𝑏 – ширина образца.Для всех тестируемых параметров рассчитывались средние значения для каждой группы образцов и сравнивались с помощью одностороннего дисперсионного анализа (ANOVA, ≤0,05) с последующим тестом Шеффе.


3. Результаты и обсуждение
3.1. Свойства адгезивных смесей

Как показано на рисунке 2, CNF, используемые для приготовления армированных целлюлозой клеевых смесей, имели диаметр в диапазоне от 20 до 65 нм со средним значением 35 нм. Добавление суспензии CNF оказало значительное влияние на реологические свойства и свойства отверждения клеев.Что касается UF, вязкость постоянно увеличивалась с увеличением содержания целлюлозы, хотя содержание твердой смолы в смесях существенно снижалось из-за количества дополнительной воды из суспензии. Значительно более низкое содержание твердой смолы также может быть причиной более медленного отверждения UF с целлюлозным наполнителем, что отражается в более длительном времени гелеобразования (таблица 1). В случае MUF увеличение вязкости еще более очевидно, поскольку содержание твердой смолы было одинаковым для чистого клея и адгезива с наполнителем из CNF.Таким образом, можно сделать вывод, что при заданном содержании твердой смолы добавление всего нескольких процентов CNF вызывает существенное увеличение вязкости. Этого следовало ожидать и хорошо согласуется с предыдущими выводами [18, 21, 23]. Поскольку вязкость должна быть достаточно низкой, чтобы клей оставался применимым к деревянной поверхности, быстро увеличивающаяся вязкость ограничивает количество CNF, которое может быть добавлено, до небольшого процента.


3.2. Механические свойства плиты

Из-за структурных различий между ДСП и OSB (рис. 3) результаты обсуждаются отдельно.Средняя плотность всех древесностружечных плит, произведенных в этом исследовании, составляла 0,67 ± 0,03 г · см −3 . Хотя плиты с наполнителем из CNF и чистой UF-смолой показали одинаковую плотность, явные различия между отдельными группами были обнаружены в разбухании по толщине (рис. 4). Плиты, приготовленные с UF-1% CNF, продемонстрировали меньшее набухание по сравнению с неармированным эталоном. Что касается внутреннего скрепления, эта группа показала примерно на 10% более высокие значения (0,68 ± 0,10 МПа), чем эталонные платы (0,62 ± 0,10 МПа).Кроме того, прочность на изгиб увеличена с 18,4 ± 2,0 МПа до 19,5 ± 2,7 МПа. Наиболее очевидные улучшения были достигнуты в механических свойствах трещин. Энергия разрушения увеличилась на 20%, а вязкость разрушения даже на 28% за счет добавления 1 мас.% Целлюлозы. В последнем случае улучшение также является значительным в статистическом смысле (ANOVA, ≤0,05). В отличие от предыдущего исследования [23], в котором более высокая изменчивость значений энергии разрушения была обнаружена для древесных адгезионных связей, армированных CNF, в настоящей работе этого не происходит.В целом добавление целлюлозы не повлияло на изменение механических свойств картона. В то время как древесностружечные плиты с UF-1% CNF обычно превосходили эталонные плиты, обратный эффект наблюдался для плит с UF-3% CNF. Эта группа показала значительно худшие механические свойства и механические свойства разрушения. Предполагается, что это ухудшение не вызвано напрямую более высоким содержанием CNF, но может быть объяснено длительным временем высыхания склеенных древесных частиц перед горячим прессованием.Поскольку большая часть воды, изначально содержащейся в клеевой смеси, была удалена во время сушки, поверхность частиц высохла почти полностью, что привело к заметному снижению холодного склеивания и, вероятно, уменьшению когезии древесных частиц в готовой плите. Кроме того, в течение 12 часов сушки могло произойти незначительное затвердевание клея. Следовательно, можно сделать вывод, что, хотя содержание CNF в 1% лучше всего работало в этом исследовании, это не обязательно является общим оптимумом. Механические свойства картона могут быть дополнительно улучшены за счет использования более высокого процента CNF.Как указано выше, постоянно увеличивающаяся вязкость является ограничивающим фактором в этом отношении. В настоящей работе клеевые смеси содержали значительное количество воды для обеспечения их способности к распылению, что, в свою очередь, создавало проблемы, связанные с сушкой частиц.

Как и для древесностружечных плит, армирование целлюлозой не повлияло на плотность образцов OSB, но оказало статистически значимое влияние на их набухание и механические свойства, как показано на рисунке 5.Общее разбухание по толщине как армированных, так и неармированных образцов OSB превышает 40% и поэтому находится на очень высоком уровне, особенно при пороговых значениях согласно EN 300 [30], то есть 25% для OSB 1 и 12% для OSB 4, учитываются. В некоторой степени это можно объяснить сравнительно высокой плотностью картона 0,77 ± 0,03 г · см -3 , поскольку набухание по толщине древесных плит обычно положительно коррелирует с плотностью картона [31–33].Однако добавление 1 мас.% Целлюлозы приводит к уменьшению набухания. ANOVA (≤0,05) выявил значительные улучшения производительности для всех испытанных механических параметров и механических параметров разрушения. Прочность внутреннего скрепления увеличилась с 0,51 ± 0,09 МПа до 0,60 ± 0,10 МПа, а прочность на изгиб – с 50,8 ± 5,7 МПа до 59,0 ± 6,1 МПа, что в обоих случаях равно увеличению на 16%. Энергия разрушения и вязкость разрушения увеличились на 25 и 28% соответственно.

4. Выводы

При заданном содержании твердой смолы клеи с наполнителем из CNF обычно демонстрируют существенно более высокую вязкость, чем соответствующие клеи без целлюлозы, что ограничивает уровень добавления CNF.Механические характеристики изготовленных в лаборатории древесностружечных плит и панелей OSB могут быть значительно улучшены, в то время как содержание CNF в 1 вес.% Дает наилучшие результаты. Добавление целлюлозы в первую очередь улучшило энергию разрушения и трещиностойкость плит, что указывает на то, что панели на основе древесины можно существенно упрочнить с помощью клея с наполнителем из CNF.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Начните вводить, то что вы ищите выше и нажмите кнопку Enter для поиска. Нажмите кнопку ESC для отмены.

Вернуться наверх